Меню

Проверка станка после капитального ремонта

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Цель обкатки: выявить возможные дефекты сборки и дать приработаться сопрягаемым поверхностям трения.

К обкатке приступают, убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены и обеспечена их доброкачественная смазка и что все ограждающие устройства находятся на своих местах. Перед пуском станка проверяют нормальную работу механизмов, проворачивая соответствующие сборочные единицы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят, как поступает масло к трущимся поверхностям.

Обкатку сначала ведут на холостом ходу и на самых малых скоростях, затем последовательно включают все рабочие скорости вплоть до наибольшей. На этой максимальной скорости станок должен работать не менее ч без перевыва. Точно так же, как механизмы вращения, проверяют работу механизмов привода подач.

В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшипников, которая в станках должна быть не выше 50—60 °С, выявляют стук и шум. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций; их пуск и реверсирование должны осуществляться легко и не сопровождаться рывками или ударами.

Все органы управления должны быть сблокированы (связаны между собой) таким образом, чтобы при включениях исполнительных органов перемещения и подачи происходили строго согласованно во времени и полностью исключалась возможность самопроизвольного движения даже на самые малые расстояния каких-либо деталей механизмов, частей агрегата. Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать надежное выключение подач, а механизмы зажатых деталей и инструментов — многократное и безотказное их закрепление и раскрепление. Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения подавали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.

Безотказной должна быть и работа электрооборудования. В рубильниках, переключателях, реостатах и всех других аналогичных устройствах и аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, чрезмерный нагрев пускового реостата, гудение реле и другие подобные неполадки при обкатке станка или машины свидетельствуют о дефектах сборки или ремонта вообще. Их устраняют соответствующими регулировками, а если нужно, полностью разбирают те или иные механизмы.

Под нагрузкой отремонтированный и собранный станок испытывают путем обработки деталей-образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка станка, однако не более чем на 25% его номинальной мощности.

Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно, допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах. Устройства, предохраняющие станок от перегрузок, должны действовать надежно; легко и плавно должна включаться пластинчатая фрикционная муфта. При наибольшей перегрузке станка (на 25%) муфта не должна самовключаться или буксовать.

На точность и шероховатость обработки станок проверяют после его испытания под нагрузкой. Перед новым испытанием нужно прогреть шпиндель, подшипники, гидросистему и другие основные элементы станка обкаткой его на холостом ходу.

Испытание на получение требуемой шероховатости обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания. На обработанных поверхностях не должно быть следов дробления.

Для испытания на точность обработки станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить при помощи клиньев, башмаков или другими средствами. Его надо привести в то же положение, при котором он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. Приемка отремонтированного станка из капитального ремонта производится по нормам точности, установленным ГОСТ 18097—72 для приемки новых токарных станков.

Проверка станка на жесткость производится (по ГОСТ 7035—75) g целью определения качества сборки передней бабки, суппорта и задней бабки. Жесткость станка уменьшается из-за неровностей на соприкасающихся поверхностях, а также из-за деформации подшипников, клиньев, планок, болтов и других промежуточных деталей вследствие их плохой пригонки.

Показатель жесткости — степень деформации испытываемых сборочных единиц относительно станины под действием внешней силы определенной величины. Проверяют жесткость динамометром и индикатором, применяя при необходимости оправки и упоры. Воздействуя через динамометр на шпиндель или суппорт с определенной силой, выявляют отклонение вследствие деформации по индикатору, установленному с противоположной стороны шпинделя или суппорта.

Испытанием на мощность (производится после испытаний станка на холостом ходу, в работе и на жесткость) определяют коэффициент полезного действия станка при наибольшей допустимой для него нагрузке. Во время испытания обрабатывают болванку или производственную деталь, предварительно выбрав сечение стружки и Другие режимы резания по паспортным данным станка Продолжительность пробной обработки с использованием полной мощности станка не более 30 мин. Допускается перегрузка электродвигателя на 10—15% против его номинальной мощности.

Читайте также:  Капитальный ремонт стен частного дома

Геометрическую точность станка проверяют в соответствии о ГОСТ 18097—72 после испытания станка на холостом ходу и в работе.

Проверяют:
— прямолинейность, взаимопараллельность и спиральную изогнутость направляющих станины;
— взаимоперпендикулярность верхних и нижних направляющих каретки суппорта;
— параллельность осей шпинделя и пиноли задней бабки, ходового винта и ходового вала относительно направляющих станины;
— совпадает ли центр шпинделя с центром пиноли; совпадают ли оси ходового винта и ходового вала в коробке подач, фартуке и кронштейне.

Источник

Проверка станка после капитального ремонта

Цель работы.
1. Изучить режим и технологию испытания станков после ремонта.

Задание.
1. Изучить оборудование и приборы по испытанию станков.
2. Ознакомиться с порядком испытания станков после ремонта.
3. Изучить руководство и ГОСТы по испытанию станков.
4. Провести испытание станков (по всем этапам).

Оснащение рабочего места. Токарно-винторезный станок

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

(в хорошем состоянии); приспособление для определения зазора и жесткости узла шпинделя токарного станка; приспособление для проверки суммарной жесткости токарно-винторезного станка; индикатор часового типа с державками; микрометры; ГОСТы на испытание станков: 7599—55, 2789—59 и 42—56.

Содержание и порядок выполнения работы. Перед испытанием проводят внешний осмотр и опробование отдельных узлов отремонтированного станка в работе для определения комплектности, правильности сборки и регулировки. Затем станок испытывают на холостом ходу и под нагрузкой; проверяют его мощность и жесткость, а также геометрическую точность станка и обработанной на станке детали (согласно ГОСТу на соответствующий станок).

Испытание отремонтированных станков на холостом ходу и в работе под нагрузкой (ГОСТ 7599—55) может проводиться на месте его установки или на площадке, где происходил ремонт. Перед испытанием станок должен быть установлен в строго горизонтальном положении, что проверяют по уровню с ценой деления 0,02 мм на 1000 мм длины. Перед пуском станка еще раз проверяют работу его меха, низмов при вращении вручную и переключении рукояток скоростей и подач, а также поступление масла к трущемся поверхностям.

Испытание на холостом ходу начинается с малых частот вращения шпинделя и до максимальных, при последовательном включении всех рабочих скоростей. При самой большой частоте вращения шпинделя станок должен работать не менее 1 ч без перерыва.

Испытание под нагрузкой и в работе проводят путем обработки на станке деталей (образцов) на различных режимах в соответствии с данными технического паспорта ртанка. Испытание ведут, постепенно нагружая станок до номинальной мощности привода путем увеличения сечения снимаемой стружки.

Все механизмы станка во время испытания под нагрузкой должны работать исправно, без рывков, шума, вибрации, стука и просачивания масла и охлаждающей жидкости. Неравномерность движения отдельных узлов и возникновение вибраций недопустимы.

Уэлы, предохраняющие станок от перегрузки, должны действовать надежно. Фрикционная муфта должна включаться легко и плавно. При перегрузке станка на 25% она не должна самовключаться или буксовать. Результаты испытания станка заносят в акт сдачи из ремонта (по ГОСТ 2789—59).

Испытание станка на точность, т. е. соответствие его нормам точности, установленным действующими ГОСТами, проводится после проверки его под нагрузкой. Измеряют геометрическую точность самого станка и точность изделий, обрабатываемых на станке. Из капитального и среднего ремонта станок принимают по нормам точности, установленным стандартами для приемки новых станков: токарных — ГОСТ 42—56, револьверных — ГОСТ 17—59.

Перед испытанием на точность выверяют положение станка согласно ГОСТ 8—53. Требуемую точность и чистоту обработанной поверхности проверяют точением образца при определенных режимах резания согласно паспорту станка. На обработанных поверхностях не должно быть следов дробления и вибрации, рисок, задиров, граненности, овальности и конусности. Результаты испытания на точность заносят в акт сдачи станка из ремонта.

Испытание металлорежущих станков на жесткость проводят согласно действующим ГОСТам не только при изготовлении, но и после капитального или среднего ремонта. Жесткость станка выражается величиной нагрузки, приложенной к его частям, несущим инструмент, а также к обрабатываемой детали, и вызывающей определенные изменения в их взаимном расположении.

Зазоры и жесткость шпиндельных узлов токарного станка определяют при помощи приспособления (рис. 183), которое представляет собой справку 4 с двумя подвижными стаканами 5 и 6, между которыми помещена динамометрическая пружина. На стакане 6 имеется шкала, по которой устанавливают величину нагружения поочередно в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Приспособление устанавливают на шпиндель станка посредством переходника 1.

Для определения осевых зазоров и осевой жесткости приспособление располагают вдоль оси шпинделя. Чтобы проверить радиальные зазоры и жесткость узла, приспособление устанавливают перпендикулярно оси шпинделя следующим образом. Вынимают штырь и переустанавливают оправку со стаканами, помещая ее хвостовик в отверстие переходника. Приспособление нагружают при помощи поперечной подачи суппорта через вилку, закрепленную в резцедержателе. Величину смещения шпинделя определяют по индикатору.

Читайте также:  Когда нужен капитальный ремонт помещения

Рис. 1. Проверка зазоров и жесткости узла шпинделя токарного станка в осевом направлении:
1 — переходник; 2 — штырь; 3 — отверстие; 4 — оправка; б — стакан; 5 — наружный стакан.

Рис. 2. Проверка зазоров и жесткости узла шпинделя токарного станка в радиальном направлении: 1 — вилка; 2 — индикатор.

Радиальные зазоры в сочленении шпиндель — подшипник определяют следующим образом. Движением суппорта нагружают шпиндель в поперечном направлении с одной стороны, затем нагрузку снимают и замечают положение стрелки индикатора. Далее нагружение осуществляют с противоположной стороны в поперечном направлении и замечают положение стрелки индикатора после снятия нагрузки. Обнаруженная при этом разность показаний стрелки индикатора будет соответствовать величине зазора. Для определения величины радиальных зазоров рекомендуется прикладывать усилие, равное удвоенной массе шпинделя.

Осевые зазоры определяют при нагружении шпинделя усилием, равным или несколько большим, чем масса самого шпинделя. Увеличенные зазоры устраняют соответствующей регулировкой.

Затем проверяют жесткость узла шпинделя в тех же направлениях, что и зазоры. Цель этой проверки — выявление дефектов, связанных с посадкой подшипников, упорных колец или шарикоподшипников, а также контроль надежности крепления этих деталей на шпинделе. Величину на-гружения шпинделя при проверке узла на жесткость устанавливают по результатам измерения жесткости шпинделей ряда работающих новых однотипных станков. При этом выявляют узел шпинделя с наивысшей жесткостью, которая принимается за эталон.

После капитального ремонта станки с помощью специальных приспособлений проверяют также на суммарную жесткость системы станок — деталь — инструмент (по ГОСТ 7895—56). На токарных станках определяют суммарную жесткость системы шпиндельный узел — деталь — инструмент и суммарную жесткость системы .шпиндельный узел —деталь — инструмент — узел задней бабки.

Приспособление для проверки суммарной жесткости токарных станков состоит из кронштейна, зажимаемого в резцедержателе суппорта станка; нагружающего устройства, закрепленного на кронштейне; динамометра камертонного типа, насаженного на стержень винта нагружающего устройства; индикатора динамометра, фиксирующего величину нагрузки; оправки с коническим хвостовиком, которая при измерении жесткости системы закрепляется в шпинделе станка, и индикатора, показывающего суммарную величину упругого сжатия системы под нагрузкой.

Рис. 3. Приспособление для проверки суммарной жесткости токарно-винторезного станка:
1 — нагружающее устройство; 2 — кнопка; 3 — динамометр; 4,8 — индикаторы; 5 — стержень; 6 — кронштейн; 7 — маховичок.

При вращении маховичка через червячное колесо выдвигается винт, который нагружает динамометр. Усилие от динамометра передается на оправку через кнопку. Индикатор, корпус которого укреплен на кронштейне, своим штифтом через стержень упирается в цилиндрический поясок и регистрирует изменение относительного расположения резцедержателя и оправки шпинделя. Нагрузка на оправку подается под углом 60° к горизонту, чем имитируются реальные условия нагружения при обработке деталей и определяются изменения взаимного расположения узлов станка.

Величина нагрузки, взаимное расположение узлов станка и деталей приспособления и допускаемые величины упругих отжатий системы, включающей оправку шпиндельного узла, станину и узел суппорта, четко определены ГОСТом на жесткость станков. При нахождении жесткости системы с задней бабкой оправка с коническим хвостовиком крепится в пиноли задней бабки и работа выполняется так же, как было указано выше.

Для определения жесткости системы делают три нагружения подряд и записывают величины упругих перемещений. За величину отжатия принимается средняя величина из трех измерений.

Отчет о работе.
Представляют данные испытаний, занесенные в соответствующие формы согласно ГОСТам.

Источник

Испытания производственного оборудования после ремонта

1. Испытания электрооборудования после ремонта

Когда электрооборудование после ремонта полностью подсоединено к машине, оно должно быть подвергнуто следующим испытаниям:

  • на непрерывность цепи защиты;
  • на сопротивление изоляции;
  • напряжением;
  • на защиту от остаточных напряжений;
  • на электромагнитную совместимость;
  • функциональные испытания.

При внесении изменений в электрооборудование, необходимо выполнить предусмотренные испытания для электрооборудования после ремонта или модернизации.

Испытание на непрерывность цепи защиты. Цепь защиты должна быть визуально проверена на соответствие требованиям документации. Необходимо также проконтролировать крепление соединений проводов и надежность цепи заземления.

Более того, непрерывность цепи защиты следует проверить, пропуская через нее ток, как минимум, 10 А, 50 Гц или 60 Гц, направленный от постороннего источника в течение 10 секунд. Испытания должны быть произведены между зажимом PE (узлом заземления) и различными точками цепи защиты. Измеренные значения напряжения между зажимом PE и контрольными точками не должны превышать значения, которые указаны в табл. 1.

Читайте также:  Как получить льготы по капитальному ремонту пенсионерам

Таблица 1. Проверка непрерывности цепи защиты

Минимальное полезное поперечное сечение

провода защиты контролируемой части, мм 2

Максимальное установленное

падение напряжения, В

1.0 3.3
1.5 2.6
2.5 1.9
4.0 1.4
6.0 1.0

Испытание сопротивления изоляции. Измеренное при 500 В постоянного тока между проводами силовой цепи и цепи защиты сопротивление изоляции не должно быть менее 1 Мом. Испытание напряжением. Электрооборудование должно выдерживать подаваемое испытательное напряжение в течение, как минимум, 1 секунды между проводами всех цепей за исключением тех, которые предназначены для работы от постороннего источника или более низких, и цепи защиты.

Испытательное напряжение должно:

  • составлять двойное значение номинального напряжения питания или 1000 В, если это значение больше;
  • иметь частоту 50 Гц или 60 Гц;
  • подаваться от трансформатора с минимальной мощностью 500 В А.

Некалиброванные для прохождения такого испытания составные элементы должны быть отключены на это время.

Испытание на защиту от остаточных напряжений. Испытания должны быть проведены в соответствии с методикой, изложенной в руководстве по эксплуатации (РЭ).

Испытание на электромагнитную совместимость. Испытания должны проводиться в соответствии с методикой, изложенной в РЭ. Используемые уровни взаимного влияния должны выбираться в зависимости от окружающей среды, в которой будет работать машина.

Функциональные испытания. Функции электрооборудования, в особенности те, что относятся к безопасности и устройствам защиты, также должны быть подвергнуты испытаниям в соответствии с РЭ.

Испытания после частичного ремонта или модернизации. Когда часть машины и связанное с ней оборудование заменены или изменены, эта часть должна быть снова подвергнута испытаниям по полной программе.

2. Испытания оборудования по нормам на технологическую и геометрическую точность и жесткость

Проверка отремонтированного станка по нормам на технологическую и геометрическую точность и жесткость и применяемые способы проверки должны соответствовать технической документации или стандартам на данный тип оборудования.

Современные металлорежущие станки по показателям точности разделяют на станки нормальной точности — Н, повышенной точности — П, высокой точности — В, особо высокой точности — А и особоточные — С.

Повышение точности станков связано с повышением требований к точности изготовления ответственных деталей этих станков. Для станков средних размеров повышенной точности направляющие станин изготовляют с допускаемыми отклонениями по прямолинейности в пределах 0,02–0,03 мм на 1000 мм; для станков высокой точности — 5–6 мкм на 1000 мм; для станков особо высокой точности — 2 мкм на 1000 мм. Отклонение от круглости шеек шпинделей для станков нормальной точности допускается в пределах 6–8 мкм; для станков повышенной точности — 3–5 мкм; для станков высокой и особо высокой точности — 1–2 мкм.

Сборка станков должна обеспечить точность взаимного положения его сборочных единиц и нормальную работу всех механизмов. Пригонка и посадка деталей должны быть произведены тщательно, без повреждения их поверхности. Сборка неочищенных и непромытых деталей не допускается.

Плоскости крепления всех неподвижных соединений, от которых зависит точность или жесткость станка, должны быть подогнаны так, чтобы щуп толщиной 0,02–0,04 мм (в зависимости от класса точности) не заходил между сопряженными поверхностями.

Перед испытаниями станок должен быть установлен на фундаменте в соответствии с требованиями РЭ и тщательно выверен в поперечном и продольном направлении при помощи специального уровня большой чувствительности. Допускаемые отклонения не должны превышать 0,04 мм/м для станков классов точности Н и П и 0,02 мм/м для станков более высокого класса точности, если нет других указаний в РЭ. Контроль установки производят по обработанным поверхностям основных деталей станка. Так, например, выверку токарного станка производят относительно верхних направляющих станины, фрезерного станка — относительно плоскости рабочего стола, радиально-сверлильного станка — относительно плоскости плиты и т.д.

В целях проверки качества отремонтированного станка проводят приемочные испытания в следующей последовательности:

  1. испытание на холостом ходу;
  2. испытание под нагрузкой;
  3. испытание на производительность;
  4. испытание на точность и чистоту обрабатываемой поверхности.

Приемочные испытания металлорежущих станков после капитального и среднего ремонта производят силами ОТК завода. Приемку тяжелого и уникального оборудования производят специальной комиссией под председательством главного механика предприятия.

После малого ремонта приемку оборудования производит механик цеха совместно с производственным мастером.

Оборудование после малого ремонта испытывают на холостом ходу и под нагрузкой.

Приемочные испытания оборудования после капитального и среднего ремонта производят по всем установленным в РЭ проверкам.

Результаты испытаний могут быть использованы, при необходимости, для оформления сертификата — документа, подтверждающего качество продукции.

Источник