Меню

Периодичность проведения капитального ремонта оборудования

Структура и периодичность работ по ремонту оборудования на предприятии

Все работы по плановому ремонту оборудования выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.

Продолжительность ремонтного цикла — это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1).

Таблица 1. Продолжительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

6,5 — 12,0

6,5 — 13,0

4,5 — 8,0

Металлорежущие станки Продолжительность цикла в годах при

двухсменной работе в производстве

массовом и крупносерийном серийном мелкосерийном и индивидуальном
Станки нормальной точности:

легкие и средние

крупные и тяжелые

особо тяжелые, уникальные 7,0 — 13,0 8,5 — 15,0
Прецизионные станки:

легкие и средние

особо тяжелые, уникальные 9,0 — 19,5 10,5 — 22,0
Станки, работающие абразивным инструментом:

легкие и средние

крупные и тяжелые 4,0 — 7,0 5,0 — 9,0 6,5 — 10,5

Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.

Срок службы станка до первого капитального ремонта указывается изготовителем станка в технических условиях на станок. При ремонте станков следует руководствоваться эксплуатационными документами.

Металлорежущие станки делятся на три группы: первая группа – легкие и средние станки весом до 10 т, вторая группа – крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, третья группа – особо тяжелые — уникальные, весом свыше 100 т.

Меньшие значения продолжительности цикла принимаются для оборудования при обработке на нем чугуна и цветных металлов и оборудования, установленного в запыленных, загазованных и влажных помещениях; большие значения – для оборудования, преимущественно занятого обработкой стали и работающего в нормальных условиях.

Отдельные виды ремонта в течение цикла, т.е. за период между двумя ремонтами, повторяются через определенные промежутки времени и чередуются в определенной последовательности. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (ТР), одного среднего (СР) и одного капитального ремонта (КР), записывают так:

При этом следует учесть, что между текущими ремонтами проводятся плановые осмотры (ПО) и проверки станков на технологическую точность.

Порядок чередования отдельных видов ремонта в ремонтном цикле представляет собой структуру ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла различна для разных типов оборудования.

В табл. 2. приводится примерная структура ремонтного цикла для различных групп металлорежущего оборудования.

Таблица 2. Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

Металлорежущие станки Количество ремонтов в цикле
КР СР ТР ПО
Легкие и средние 1 2 6 9
Крупные и тяжелые 1 2 6 27
Особо тяжелые и уникальные 1 2 9 36

Ремонтный цикл Т – период работы станка между двумя капитальными ремонтами или для вновь установленного станка — период от начала его ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Межремонтный период t – период работы станка между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровый период to – период работы станка между двумя очередными осмотрами или между очередным осмотром и очередным плановым ремонтом.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по календарному времени эксплуатации станков с учетом коэффициента использования или по количеству отработанных станком часов или какой-либо эквивалентной величине (число рабочих циклов, число изготовленных деталей и т.д).

Структура ремонтного цикла – порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. Структура ремонтных циклов технологического оборудования дана в табл. 3.

Таблица 3. Структура ремонтных циклов для металлорежущего оборудования

Наименование оборудования Ремонтные работы и работы по техническому уходу
чередование работ количество ремонтов
средних малых осмотров
Металлорежущие станки лег кие и средние весом до 10 т КР—ПО—МР—ПО—МР—ПО—СР—ПО—МР —ПО —МР—ПО—СР—ПО — МР— ПО—МР—ПО —КР 2 6 9

Принятые обозначения: КР — капитальный ремонт; СР — средний ремонт; МР — малый ремонт; ПО — плановый осмотр.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для металлорежущих станков зависит от возраста станка и назначается по табл. 4.

Таблица 4. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов металлорежущих станков

Трудоемкость ремонтных операций зависит от вида и сложности ремонта станка. Она определяется его конструктивными и технологическими особенностями и размерами.

Степень сложности ремонта станка, его ремонтные особенности оцениваются в категориях сложности ремонта (в единицах ремонтосложности).

Категория сложности ремонта определяется путем сравнения со станком-эталоном. Существуют таблицы категорий сложности для разных типов и моделей металлорежущих станков и другого оборудования.

Планирование простоев оборудования в ремонте, трудоемкости ремонтных операций осуществляется на единицу ремонтосложности, которые даны в табл. 5–7.

Таблица 5. Нормы времени в человеко-часах на единицу ремонтосложности технологического оборудования

Возраст станков Продолжительность в отработанных часах
ремонтного цикла Т межремонтного периода t межосмотрового периода t
Легкие и средние весом до 10 т:

свыше 20 лет

Ремонтные операции Слесарные работы Станочные работы Прочие работы Всего
Промывка как самостоятельная операция 0,6 0,6
Проверка на точность как самостоятельная операция 0,3 0,3
Плановый осмотр перед капитальным ремонтом 1,6 0,4 2,0
Плановый осмотр 1,0 0,5 1,5
Малый ремонт 5,0 4,0 1,0 10,0
Средний ремонт 18,0 10,0 2,0 30,0
Капитальный ремонт 30,0 20,0 4,0 54,0
  1. Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы на слесарные работы могут быть увеличены на 10%.
  2. При получении готовых запасных деталей со стороны свыше 10% от потребного количества, нормы на станочные работы должны соответственно уменьшаться.

Таблица 6. Нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену

Вид оборудования Станочники Слесари Смазчики Шорники
в ремонтных единицах в физических единицах

ременные приводы

Металлорежущие станки (кроме автоматов и полуавтоматов) 1650 560 1000 300
Металлорежущие автоматы и полуавтоматы 1650 400 900
  1. В массовом и крупносерийном производствах нормы межремонтного обслуживания могут быть понижены на 15%.
  2. Для оборудования, работающего с абразивом, нормы могут быть понижены на 5%.
  3. Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы могут быть понижены на 10%.

Таблица 7. Нормативы продолжительности простоя металлорежущих станков из-за ремонта в сутках при различной сменности работы ремонтной бригады

Наименование ремонтных работ и работ по техническому уходу Нормативы простоя на одну ремонтную единицу
при работе ремонтной бригады
в одну смену в две смены в три смены
Проверка на точность как самостоятельная операция 0,1 0,05 0,04
Малый ремонт 0,25 0,14 0,1
Средний ремонт 0,6 0,33 0,25
Капитальный ремонт 1,0 0,54 0,41

Нормативы для одной ремонтной единицы являются плановыми нормами, которые принимаются для подсчетов по всем группам ремонтной сложности.

Для металлорежущего станка модели 1А62 присвоена 12-я категория сложности ремонта.

Для проведения одного малого ремонта станка модели 1А62 потребуются, согласно нормативам, приведенным в табл. 5, следующие затраты времени:

  • 12 х 5,0 = 60 час. на слесарные работы;
  • 12 х 4,0 = 48 час. на станочные работы;
  • 12 х 1,0 = 12 час. на прочие работы.

Соответственно для капитального ремонта станка модели 1А62 потребуются:

  • 12 х 30 = 360 час. на слесарные работы;
  • 12 х 20 = 240 час. на станочные работы;
  • 12 х 4,0 = 48 час. на прочие работы.

Время простоя станка из-за ремонта округляется при малом и среднем ремонте до целых смен, при капитальном ремонте — до целых суток.

Для оборудования, работающего в три смены, простои при осмотрах перед средним и капитальным ремонтами планируются 0,1 суток на одну ремонтную единицу.

При модернизации оборудования во время среднего и капитального ремонтов нормы простоя в ремонте увеличиваются в зависимости от объема работ по модернизации. Дополнительное время простоя устанавливает главный механик и утверждает главный инженер завода.

При снятии оборудования с фундамента и централизованном ремонте устанавливается дополнительное время простоя на снятие с фундамента, транспортирование и монтаж на фундаменте.

Источник

Организация ремонтов, виды, сроки, ответственные лица, нормативные документы

1.4.1 Виды ремонтов. Ремонт — комплекс работ, направленных на поддержание исправности (или только работоспособности) оборудования в результате замены или восстановления изно­шенных или вышедших из строя узлов ремонтируемого оборудования с доведением его параметров до значений, установленных техническими условиями или регламен­том.

Выделяют три вида ремонтов, а именно текущий, средний и капитальный. Текущий ремонт выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоит в замене и (или) восстановлении отдельных частей. При текущем ремонте проводят осмотр и очистку узлов и деталей, а также устранена небольших дефектов, возникающих в процессе эксплуатации; при этом стремятся максимально выявить и уточнить по всем агрегатам объём работ, подлежащих выполнению в период предстоящего капитального или среднего ремонта.

В объём текущего ремонта входит:

— внешний осмотр теплообменника на предмет отсутствия дефектов (в доступных местах):

— проверка на плотность трубной системы. Внутренний осмотр теплообменника в доступных местах. Устранение дефектов, обнаруженных в результате: эксплуатации, проверка на плотность, внутреннего и внешнего осмотра;

— текущий ремонт арматуры обвязки (дренажей, воздушников, импульсных линий КИП), чистка водоуказательного стекла (ВУС);

— настройка предохранительных клапанов (при наличии), устранение их дефектов;

— проверка на плотность теплообменника после ремонта.

Работа выполняется с персоналом ремонтного подразделения.

Средний ремонт заключается в замене или восстановлении основных частей оборудования с целью восстановления и гарантированного обеспечения работоспособности (до следующего планового среднего ремонта или капитального ремонта) и текущем ремонте остальных частей. Средние ремонты производится в периоды между капитальными ремонтами оборудования и предусматривают устранения выявляющихся дефектов или улучшение технико-экономических показателей работы агрегатов.

Капитальный ремонт проводится для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановле­нием любых его частей, включая базовые.

При капитальном ремонте оборудования в соответствии с инструкцией по организа­ции ремонта проводится полная или частичная разборка агрегата, осмотр, измере­ния, испытания и исследования, устранение обнаруженных дефектов, восстановление и замена изношенных узлов и деталей, сборка, регулировка, наладка и испыта­ния при пуске и сдаче в эксплуатацию.

В результате капитального ремонта обеспечивается надёжная работа агрегата в пре­делах установленного межремонтного периода с технико-экономическими показа­телями, соответствующими утверждёнными нормативными характеристиками.

С капитальными ремонтами также, как правило, совмещаются работы по модерниза­ции и реконструкции агрегатов и работы, определяемые директивными указаниями и направленные на повышение надёжности, безопасности и экономичности.

В объём капитального ремонта входит:

— внешний осмотр теплообменника на предмет отсутствия дефектов;

— проверка на плотность корпуса и трубной системы;

— разуплотнение фланцевых разъёмов, очистка уплотнительных поверхностей;

— дефектация: корпуса, уплотнительных поверхностей, крепежа, отбойных щитов, теплообменных поверхностей (замена кассет, теплообменных трубок);

— эксплуатационный контроль металла согласно программы контроля;

— ремонт по результатам дефектации и эксплуатационного контроля;

— ремонт или замена мембранных уплотнений, прокладок (при наличии);

— замена или чистка водоуказательного стекла (при наличии);

— проверка на плотность теплообменника после ремонта;

— проведение технического освидетельствования.

Работа выполняется персоналом ремонтного подразделения или предприятия.

Еще различают аварийные (вынужденные), плановые и неплановые ремонты.

Периодичность выполнения капитальных, средних и текущих ремонтов, последовательность их чередования в плановом ремонтном цикле, также как и продолжительность ремонта, зависят от типа и состояния основного оборудования.

Как правило, все капитальные и средние ремонты основного и вспомогательного реакторного оборудования совмещаются с ежегодными остановками энергоблока для осуществления перегрузки ядерного топлива в реактор. Капитальные и средние ремонты основного реакторного и энергетического оборудования атомных электрических станций всех типов проводятся с периодичностью один раз в 3-5 лет, а текущие проводятся ежегодно. Периодичность выполнения капитальных и средних ремонтов насосного, технологического и вспомогательного оборудования обычно чаще составляют один раз в 2-3 года.

Система планого-предупредительного ремонта должна учитывать особенности и тип оборудования каждой атомной электрической станции. При этом необходимо иметь в веду, что годовой объем ремонтного обслуживания в значительной степени зависит от структуры ремонтного цикла, принятого для основного оборудования атомной электрической станции. А для технологического и вспомогательного оборудования атомной электрической станции структура ремонтного цикла устанавливается исходя из ресурсов работы, надежности эксплуатации, а также с учетам рекомендаций заводов-изготовителей. Периодичность капитальных и средних ремонтов контрольно-измерительных приборов, средств автоматики ми защиты составляет 2-4 года. При этом, как правило, капитальный и средний ремонты контрольно-измерительных приборов

Аварийный ремонт производят после появления неисправностей или отказа оборудования между плановыми ремонтами. Контрольно-измерительные приборы и средств автоматике совмещают по времени с провидением плановых ремонтов оборудования ядерных паропроизводящих установок.

Продолжительность капитального ремонта технологического и вспомогательного оборудования атомной электрической станции зависит от его типа и назначения и составляет 10-30 суток. Продолжительность с среднего ремонта основного оборудования составляет 16-55 календарных суток. Время необходимая для текущего ремонта основного вспомогательного оборудования ядерных паропроизводящих установок, определяется характером и объемом намеченных работ и составляет максимально 22 суток.

Плановый ремонт предусматривается нормативной документацией и выполняется в плановом порядке.

Планово-предупредительный ремонт производят до появления неисправностей или отказа оборудования; он предупреждает прогрессирующий износ деталей и, следо­вательно, снижает вероятность выхода оборудования из строя.

Неплановый ремонт предусматривается нормативно-технической документацией, но осуществляется не в плановом порядке.

Техническое обслуживание — комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности теплообменника при подготовке к работе и использовании установки по назначению.

1.4.2 Виды ремонтной документации. Все работы по техническому обслуживанию и ремонту должны выполняться в соответствии с комплектом документов для ремонта.

Под комплектом документов для ремонта понимается совокупность документов, не­обходимых для технически правильного восстановления (ремонта) изделия и обес­печения возможности его дальнейшей эксплуатации в течение определённого (межремонтного) периода.

Ремонтные документы разрабатывают в целом на одно конкретное изделие или группу однородных изделий, при этом они должны соответствовать требованиям ГОСТ.

Ремонтные документы должны разрабатываться и утверждаться компетентными орга­нами до проведения ремонта. Как правило, через 5 лет после утверждения ремонтная документация пересматривается и дорабатывается.

Ремонтные документы рассчитаны на соответствующую квалификацию исполните­лей, прошедших специальную подготовку по технически правильному выполнению ремонта изделий. Допускается в ремонтных документах помещать указания о требующимся для выполнения ремонта уровне подготовки ремонтников.

В общем виде ремонтные документы делятся на:

Все документы одного вида излагаются в единой форме. Требования к построению и изложению различных документации излагается в соответствующих ГОСТах.

Нормативно-технические конструкторские ремонтные документы — это рабочие кон­структорские документы, устанавливающие комплекс норм, правил, требований для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля оборудования после ремонта.

По своему функциональному назначению нормативно-технические конструкторские ремонтные документы — это документы высшего уровня, которые определяют общие требования к поведению ремонтных работ.

Все остальные ремонтные документы должны разрабатываться с учётом требований нормативно-технических конструкторских ремонтных документов и не могут предъяв­лять более мягкие требования к техническому состоянию оборудования, чем это оп­ределено нормативно-техническими документами.

В номенклатуру конструкторских ремонтных документов входят:

— общие технические условия на ремонт;

— технические условия на капитальный ремонт;

— общее руководство по ремонту;

— руководство по капитальному ремонту;

— инструкция по техническому обслуживанию;

— нормы расхода запасных частей для ремонта;

— нормы расхода материалов для ремонта;

— ведомость документов для ремонта; ремонтные чертежи.

Общие технические условия и общее руководство на ремонт являются ремонтными документами общего порядка, требования которых распространяются на все ремон­тируемые изделия определённой группы с общими конструктивно-технологически­ми признаками.

Общие ремонтные документы содержат общие для всех изделий группы технические требования, показатели и нормы, которые целесообразно излагать в отдельном до­кументе, исключив их из соответствующих ремонтных документов на конкретные изделия.

Руководство по ремонту по своему назначению является документом, регламентирующим общие требования к организации ремонта, объём выполняемых работ и поря­док выполнения ремонтных операций.

Руководство по ремонту состоит из следующих разделов:

— организация ремонта с указанием мер по безопасности;

— приёмка в ремонт и хранение ремонтного фонда;

— демонтаж изоляции и последующая разборка объекта;

— ремонт типовых деталей, соединений и сборочных единиц;

— сборка и испытания.

Технические условия (ТУ) на капитальный и (или) средний ремонт, использующиеся совместно с общими техническими условиями, являются документом, требования которого распространя­ются на ремонт изделий данного наименования. Технические условия содержат только специальные требования, относящиеся к ремонту указанных изделий. В технические условия не включаются показа­тели, относящиеся к организации производства и технологическому процессу ре­монта изделия.

Технические условия на конкретное изделие состоит из разделов:

— общие технические требования;

— специальные требования к составным частям;

— требования к собранному изделию;

— покрытие и смазка;

Технические условия разрабатываются на основе рабочей конструкторской документации, в том числе эксплуатационной и ремонтной, а также материалов по исследованию и изучению неисправностей, возникающих при эксплуатации изделий данного типа и аналогич­ных изделий другого типа.

Порядок и правила технического обслуживания оборудования излагаются в инструкциях по техническому обслуживанию (ИО). Выполнение указаний по техничес­кому обслуживанию, изложенных в инструкции, обеспечивает поддержание оборудования в исправном состоянии на весь межремонтный период. инструкциях по техническому обслуживанию состоит из сле­дующих разделов:

— указание мер безопасности;

— виды и периодичность технического обслуживания;

— подготовка к работе;

— порядок технического обслуживания изделия;

— порядок технического обслуживания составных частей изделия;

В этих разделах приводится описание работ и операций, производимых с изделием, технологическая последовательность их выполнения с указанием способа работ, необходимые приборы, инструмент, принадлежности и специальное оборудование, мероприятия, выполняемые обслуживающим персоналом при непредвиденных остановках или сбоях в работе.

Технологические ремонтные документы являются документами следующего уровня. Они разрабатываются на основе нормативных и конструкторских документов и оп­ределяют технологические условия проведения ремонта для конкретных единиц оборудования.

Технологические ремонтные документы являются основным документом для ремон­тного персонала, непосредственно выполняющего ремонтные работы.

Для быстрого и качественного выполнения работ ремонтный персонал должен заб­лаговременно получить и изучить все документы, по которым ему предстоит рабо­тать. Все вопросы, связанные с организацией и порядком проведения работ должны быть решены на этапе изучения ремонтной документации.

При выявлении замечаний к ремонтной документации, она должна быть откорректирована до начала работ.

Совокупность графических и текстовых документов, определяющих технологию ре­монта изделия, включая комплектацию деталей сборочных единиц, материалов, ос­настки, документов, средств контроля и т.д., представляет собой технологический процесс ремонта изделия.

В технологический процесс входят как обязательные документы (маршрутная карта, ведомость оснастки, ведомость материалов, ведомость технических документов), так и документы, составляемые по решению разработчика (карта эскизов, технологи­ческая инструкция, комплектовочная карта, операционная карта слесарных и электромонтажных работ и др.).

Маршрутная карта — это документ, предназначенный для маршрутного или маршрутно-операционного описания технологического процесса или указания полного со­става технологических операций при операционном описании ремонта изделия, включая контроль и перемещения, в технологической последовательности с указа­нием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормати­вов и трудовых затрат.

Маршрутная карта для исполнителей работ является одним из основных докумен­тов. В ней приводятся все необходимые операции в технологической последова­тельности с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормах в соответствии с единой установленной формой изложения.

Маршрутные карты излагаются в пошаговой форме, определяющей последователь­ность технологических операций. Каждый шаг представляет собой законченное дей­ствие (операцию). При этом маршрутная карта определяет не только содержание выполняемой операции, но и материальное обеспечение, требования к квалифика­ции персонала и, при необходимости, дополнительную техническую информацию, предупреждения об особенностях работ, меры безопасности и т.д.

При работе по маршрутным картам персонал обязан строго следовать предписан­ным шагам и инструкциям.

По окончании операции исполнители работ должны доложить об этом руководителю работ и приступать к следующей операции могут только с его разрешения. Переходить от одного шага к другому без завершения предыдущего недопустимо.

В особо ответственных случаях выполнение операций должно фиксироваться в мар­шрутной карте.

Для решения задач по подготовке ремонта в части комплектации рабочих мест инструментами и расходными материалами служат ведомости оснастки и материалов.

Ведомость оснастки — это документ, который содержит перечень технологической оснастки и инструмента, необходимой для выполнения данного ремонта.

Ведомость материалов — это документ, который содержит данные о материалах, заготовках, нормах расхода материала для выполнения данного ремонта.

На основании ведомостей оснастки и материалов руководитель работ делает заявку для комплектации рабочих мест.

Для того, чтобы ремонтный персонал мог своевременно ознакомиться со всеми до­кументами, разработанными для проведения ремонта, а также использовать их в работе во время ремонта разрабатываются ведомости технологических документов.

В ведомости технологических документов приводится состав и комплектность технологических документов, необходимых для ремонта.

Ведомости технологических документов используются также инспектирующими органами для контроля за организацией и ходом ремонтных работ путём проверки ведомости на соответствие требованиям нормативной документации, а также путём сверки документации по ведомости и укомплектованности документацией рабочих бригад.

Для удобства ремонтного персонала при выполнении специальных ремонтных операций, а также для контроля за ходом работ используются упрощённые графические материалы в виде карт (операционная карта, карта эскизов, измерений, строповки, технологического процесса ремонта, типового (группового) технологического про­цесса, комплектовочная карта, карта технологической информации).

Операционная карта — это документ, предназначенный для описания технологичес­кой операции с указанием последовательности выполнения переходов, данных о средствах технологического оснащения, режимов и трудовых затрат. Операционные карты входят в состав маршрутных карт.

Операционные карты разрабатываются для часто повторяющихся операций, состоя­щих из нескольких взаимосвязанных работ. В таком случае в маршрутных картах должны быть ссылки на соответствующие операционные карты и соответствующая операция в маршрутной карте подробно не рассматривается.

Карты эскизов — это графический документ, предназначенный для пояснения вы­полнения операции (перехода) технологического процесса ремонта изделия (состав­ных частей изделия), включая контроль и перемещения, содержащий эскизы, схемы, таблицы.

Карта измерений — это документ, предназначенный для пояснения выполнения опе­раций контроля и измерения параметров изделия в процессе его ремонта, регистра­ции результатов измерений, указания данных об исполнителях контроля и измере­ний, руководителе, контролирующем лице и содержащий эскизы, схемы, таблицы.

Карта строповки — это графический документ, предназначенный для пояснения вы­полнения межоперационных перемещений изделий (составных частей изделий) в процессе ремонта и содержащий схемы, таблицы, указания по строповке изделий (составных частей изделий), эскизы.

Карта-схема технологического процесса ремонта — это документ, предназначенный для графического формализованного описания технологического процесса ремон­та изделия (составных частей изделия) и отражает взаимосвязи частей процесса (одновременность, сдвиг во времени, последовательность выполнения компонен­тов процесса).

Карта типового (группового) технологического процесса — это документ предназна­ченный для маршрутного, маршрутно-операционного описания типового (группового) технологического процесса ремонта изделий (составных частей изделий) в технологической последовательности по всем операциям одного вида работ с указани­ем общих данных о средствах технологических режимах, материалах и трудовых затрат.

Комплектовочная карта — это документ, предназначенный для указания данных о деталях, сборочных единицах, входящих в комплект ремонтируемого изделия (со­ставных частей изделия), необходимых материалов и применяется для решения за­дач подготовки ремонта и комплектования рабочих мест сборки.

Карта технологической информации — это документ, предназначенный для изложе­ния информации, необходимой для выполнения отдельных операций (работ) при описании технологического процесса ремонта.

Для правильного и качественного выполнения конкретных ремонтных операций при­меняются технологической инструкции.

Технологические инструкции — это документ, предназначенный для описания техно­логических процессов, методов и приемов, повторяющихся при ремонте изделий (составных частей изделий), правил эксплуатации средств технологического осна­щения.

Технологические инструкции применяются в целях сокращения объема разрабаты­ваемой технологической документации.

Для оперативного контроля за готовностью к ремонту и ходом работ применяются ведомости дефектов, операций, операций контроля, деталей (сборочных единиц).

Ведомость дефектов — это документ предназначенный для указания дефектов дета­лей (сборочных единиц) и изделия в целом, устранение которых описывается технологическими документами, входящими в комплект документов на ремонт изделия, и для указания дополнительной информации, необходимой при дефектации.

Ведомость операций — это документ, предназначенный для указания полного переч­ня всех операций технологического процесса.

Ведомость операций контроля — это документ, предназначенный для указания пол­ного состава операций технического (операционного, приемочного) контроля и требований к контролируемым параметрам изделия (составных частей изделия) при маршрутом, маршрутно-операционном, операционном описании технологического процесса ремонта.

Ведомость деталей (сборочных единиц) к типовому (групповому) технологическому процессу (операции) — это документ, предназначенный для указания состава дета­лей (сборочных единиц), изделий, ремонтируемых по типовому (групповому) технологическому процессу (операции), и переменных данных о материалах, средствах технологического оснащения, режимах и трудозатратах.

Организационная ремонтная документация — это комплект документов технико-эко­номического направления, используемый при обосновании и планировании ремон­та.

По своему функциональному назначению организационная ремонтная документа­ция делится на:

— контроль за ходом ремонтных работ.

Для планирования работ используются:

— ведомости объёма работ, в которых приводятся планируемые ремонтные работы и прогнозируемые трудозатраты по агрегатам АЭС; журналы сведений о ремонте конкретного оборудования, в которые зано­сятся результаты технического обслуживания и ремонтов; перечни дополнительных работ по устранению дефектов, выявленных в процессе капитального ремонта;

— акты о наличии дефектов, требующих увеличения продолжительности ка­питального ремонта.

Перед выводом энергоблока в ремонт составляется сетевой график с определением критического пути (времени), обуславливающего продолжительность простоя энер­гоблока в ремонте.

При выполнении сложных ремонтов составляется проект производства работ, в ко­тором освещается:

— конструкция, место установки и способы закрепления лесов, подмостей, люлек, ограждений и заглушек воздуховодов;

— конструкция и место установки заглушек и запоров на трубопроводах. План размещения рабочих мест, такелажного, транспортного и ремонтного оборудования, инвентаря, тяжёлых деталей и узлов ремонтируемого оборудования с указанием допустимых нагрузок на перекрытия и другие кон­струкции;

— схемы и посты энергоснабжения, технической воды, сжатого воздуха, ра­створов, газоснабжения, временного и переносного освещения. План организации ремонтных пунктов и станочной обработки деталей, уча­стков по ремонту сложных узлов и инструментального обслуживания бри­гад;

— схема вертикальных и горизонтальных грузопотоков и указания по выпол­нению особо сложных подъёмно-транспортных операций. План организации уборки, транспортировки мусора и отходов. Прогноз радиационной обстановки при ремонте и средства обеспечения необходимых мероприятий по снижению радиационного воздействия на персонал.

Для контроля ремонтных работ используются:

— протоколы пооперационного контроля;

— протоколы приёмки из ремонта узлов и оборудования;

— акты приёмки агрегатов из капитального ремонта.

По окончании ремонтных работ оформляются справки о затратах на капитальный ремонт, в которых указываются трудозатраты, численность и квалификация персо­нала, оплата труда, стоимость запасных частей и материалов; в специальных документах систематизируются данные о радиационной обстановке и дозах персонала. Оформление этих документов необходимо для анализа прошедшего ремонта с целью более точного планирования следующего ремонта.

Источник

Читайте также:  Бухгалтерский учет капитального ремонта бюджетной организации