Меню

Нормы капитального ремонта станка

Капитальный ремонт и модернизация

Требования к капитальному ремонту станков.

Капитальный ремонт станков должен обеспечивать:
• Восстановление технических параметров узлов и деталей по геометрической точности станков до уровня не ниже параметров конструкторской документацией завода — изготовителя.
• Восстановление показателя надежности до уровня нового станка.
• Параметры отремонтированных станков должны соответствовать параметрам, установленным ТУ.
• Возможность быстрой переналадки станка.

Отремонтированный Исполнителем станок должен быть подвергнут испытаниям на геометрическую точность с помощью соответствующих приборов, мерительного инструмента и приспособлений, указанных в технологической документации завода-изготовителя с предоставлением протокола испытаний.
Результаты испытаний должны соответствовать общим требованиям к испытаниям на точность в соответствии с действующими стандартами.
Все наружные и внутренние необработанные поверхности станка должны быть защищены лакокрасочными покрытиями в соответствии ГОСТ 22133-86.
Электрооборудование станка должно быть выполнено по степени защиты IP54, а шкафов управления — IP44 по ГОСТ 14254-96.

Требования к основным характеристикам
Технические характеристики станка после проведения капитального ремонта должны соответствовать ТУ на станок.
При соблюдении требований по обслуживанию и эксплуатации станка Исполнитель гарантирует работоспособность, и сохранение указанных точностных параметров станка до следующего капитального ремонта при условии соблюдения правил эксплуатации и обслуживания, изложенных в Руководстве предприятия-изготовителя.
После выполнения капитального ремонта и модернизации станков, станки должны соответствовать паспортным нормам точности по ГОСТ 8-82.

Капитальный ремонт проводится в соответствии с действующими государственными стандартами: ГОСТ 12.1019-79, ГОСТ 12.2.009-99, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ Р МЭК 60204-1-99, ГОСТ 8-82, Правилами устройства электроустановок (ПУЭ), Правилами технической эксплуатации установок потребителей (ПТЭ), Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ), требованиями санитарных норм СН 2.24/2.1.8.566-96 и технической документации на Станки.

Перечень работ по капитальному ремонту и модернизации токарных станков с ЧПУ

1.Замена устаревшей системы ЧПУ на современную
2.Замена приводов подач и привода шпинделя вместе с электродвигателями на комплектные привода отечественного или зарубежного производства
3. Замена электрооборудования в электрошкафу и на станке
4. Капитальный ремонт механической и гидравлической частей станка:

  • Разборка станка и дефектация;
  • Шлифовка станины;
  • Ремонт суппортной группы с обработкой направляющих;
  • Ремонт передней бабки с заменой всех подшипников и шлифовкой шпинделя;
  • Замена ШВП «Z» с подшипниками;
  • Замена ШВП «Х» с подшипниками;
  • Замена инструментальной головки;
  • Ремонт системы смазки;
  • Ремонт гидросистемы станка с заменой гидронасоса;
  • Ремонт пиноли задней бабки;
  • Сборка станка с заменой электропроводки;
  • Отделка станка с шпатлевкой и покраской;
  • Восстановление системы охлаждения (с заменой помпы);
  • Отладка станка в целом;

5.Выпуск технической документации
6.Сдача станка Заказчику по паспортным нормам точности

Перечень работ по капитальному ремонту и модернизации фрезерных станков с ЧПУ

1. Замена устаревшей системы ЧПУ на современную
2. Замена приводов подач и привода шпинделя вместе с электродвигателями на комплектные привода отечественного или зарубежного производства
3. Замена электрооборудования в электрошкафу и на станке
4. Капитальный ремонт механической и гидравлической частей станка:

  • Разборка станка;
  • Механическая обработка направляющих и зеркала стола, направляющих консоли (каретки) и салазок;
  • Ремонт консоли (каретки);
  • Ремонт коробки скоростей с заменой подшипников;
  • Замена ШВП;
  • Ремонт шпиндельного узла со шлифовкой шпинделя;
  • Сборка станка с восстановлением точностных параметров;
  • Восстановление системы смазки, гидросистемы станка и системы охлаждения;
  • Отделка и покраска станка;
  • Отладка станка в целом;

5.Выпуск технической документации
6.Сдача станка Заказчику по паспортным нормам точности

Перечень работ, выполняемых ООО «Южстанкомаш» при капитальном ремонте станков :

Токарные станки:

1. Ремонт станины
— замеры износа направляющих станины
— шлифовка направляющих станины
2. Ремонт фартука
— ремонт отверстий корпуса фартука
— ремонт системы смазки
— покраска внутренних поверхностей
— замена бракованных деталей
— замена подшипников
3. Ремонт каретки
— восстановление нижних направляющих каретки в том числе с помощью наделок
— шабрение нижних направляющих
— шлифовка поверхностей под нижнюю часть суппорта
— замена клиньев
4. Ремонт коробки подач
— ремонт отверстий корпуса коробки подач
— окраска внутренних поверхностей
— замена отбракованных деталей и подшипников
5. Ремонт электрооборудования
— ремонт электрошкафа
— замена элементов электрооборудования, проводов
— ремонт неисправных замков, запоров и блокировок открывания дверей
— измерение сопротивления изоляции, заземления
6. Ремонт коробки скоростей
— окраска внутренних поверхностей
— замена отбракованных деталей
— замена подшипников
— ремонт шпинделей или изготовление новых
— ремонт системы смазки
7. Ремонт суппорта
— шлифовка и шабрение средней и верхней частей суппорта
— изготовление комплекта деталей «винт-гайка», клина
— замена подшипников
— восстановление резцедержателя или изготовление нового
8. Ремонт задней бабки
— шабрение плиты задней бабки по станине
— шабрение корпуса задней бабки по плите
— ремонт отверстия задней бабки
— ремонт или замена пиноли
9. Ремонт заднего кронштейна, ходового вала, вала включения, ходового винта
— завтуливание отверстий заднего кронштейна с последующей расточкой под ходовой винт, ходовой вал, вал включения
— ремонт ходового винта — прорезка резьбы с изготовлением маточной гайки или изготовление новой пары
— ремонт ходового вала и вала включения или изготовление нового
10. Сборка станка
11. Проверка по нормам точности
12. Окраска станка и консервация

Фрезерные станки :

1. Разборка станка, мойка и деффектовка узлов и деталей
2. Ремонт станины
— ремонт направляющих методом фрезерования эльбором, шлифованием и шабрением
— окрашивание внутренних поверхностей
3. Ремонт консоли
— ремонт отверстий корпуса
— ремонт направляющих методом фрезерования эльбором, шлифованием и шабрением, установка наделок
— замена изношенных деталей
— замена подшипников
— ремонт соединений винт-гайка
— ремонт системы смазки
4. Ремонт стола и салазок
— ремонт направляющих методом фрезерования эльбором, шлифованием и шабрением, установка наделок
— окрашивание внутренних поверхностей
— ремонт соединений винт-гайка или замена на новые
— замена изношенных деталей
— замена подшипников
— ремонт системы смазки
5. Ремонт коробки скоростей
— ремонт направляющих методом фрезерования эльбором, шлифованием и шабрением
— окрашивание внутренних поверхностей
— ремонт шпинделя методом шлифования
— замена изношенных деталей
— замена подшипников
— ремонт системы смазки
6. Ремонт коробки подач и переключения
— ремонт отверстий корпусов
— окрашивание внутренних поверхностей
— замена изношенных деталей
— замена подшипников
— ремонт системы смазки
7. Ремонт поворотной головки
— ремонт направляющих методом шабрения по станине
— окрашивание внутренних поверхностей
— ремонт шпинделя
— замена подшипников
— замена изношенных деталей
— ремонт системы смазки
8. Ремонт хобота
— ремонт направляющих методом фрезерования, шлифованием и шабрением
— окрашивание внутренних поверхностей
9. Ремонт серьг (при наличии)
— ремонт направляющих методом шабрения по хоботу
— ремонт отверстий методом расточки после ремонта станка
10. Ремонт электрооборудования
— ремонт электрошкафа
— замена неисправных элементов и плат
— измерение сопротивления изоляции и заземления
11. Сборка станка
12. Проверка по нормам точности и жесткости
11. Окраска станка и консервация

Читайте также:  Как оплатить взнос за капитальный ремонт многоквартирных домов

Источник

Нормы капитального ремонта станка

УТВЕРЖДЕНЫ
Государственным комитетом СССР
по труду и социальным вопросам
и Секретариатом ВЦСПС
Постановление N 263/17-20
от 10 сентября 1984 года

Укрупненные типовые нормы времени на работы по ремонту металлорежущего оборудования (по видам ремонта)

____________________________________________________________________
Фактически утратили силу в связи с истечением срока действия
____________________________________________________________________

Укрупненные типовые нормы времени утверждены постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 10 сентября 1984 года N 263/17-20 и рекомендуются для применения в условиях ремонтно-механических цехов предприятий и мастерских отраслей народного хозяйства независимо от их ведомственной подчиненности. Постановлением Госкомтруда СССР и Секретариата ВЦСПС от 12 сентября 1989 года N 309/18-98 срок действия данных норм установлен до 1995 года.

Сборник содержит нормы времени на капитальный, средний и текущий ремонты токарно-винторезных, токарно-револьверных, вертикально-сверлильных, консольно-фрезерных, плоскошлифовальных, круглошлифовальных, горизонтально-расточных, зубофрезерных, зубодолбежных, продольно-фрезерных, продольно-строгальных станков.

Нормы времени разработаны Государственным проектно-конструкторским и технологическим институтом по модернизации, автоматизации, ремонту металлорежущих станков и техническому обслуживанию металлообрабатывающего оборудования с программным управлением главного управления «Главстанкоремналадка» Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СССР совместно с Центральным бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам при участии нормативно-исследовательских организации и предприятий Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СССР, Министерства электротехнической промышленности СССР, Министерства автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения СССР, Министерства радиопромышленности СССР, Министерства химического и нефтяного машиностроения СССР, Министерства судостроительной промышленности СССР, Министерства приборостроения, средств автоматизации и систем управления СССР, Министерства оборонной промышленности СССР, Министерства общего машиностроения СССР, Министерства промышленности средств связи СССР.

В конце сборника помещен бланк отзыва, который заполняется предприятием (организацией) и направляется в адрес ЦБНТ: 109028, Москва, ул.Солянка, д.3, строение 3.

Обеспечение межотраслевыми нормативными и методическими материалами по труду осуществляется по заявкам предприятий и организаций через книготорговую сеть на местах. Информация об этих изданиях публикуется в Аннотированных тематических планах выпуска литературы издательства «Экономика» и Книготорговых бюллетенях.

1. Общая часть

1.1. Укрупненные типовые нормы времени на работы по ремонту металлорежущего оборудования (по видам ремонта) рекомендуются для применения на предприятиях отраслей народного хозяйства независимо от их ведомственной подчиненности.

Нормы времени предназначены для нормирования труда рабочих, занятых ремонтом металлорежущих станков при сдельной системе оплаты труда, и установления нормированных заданий.

Укрупненные типовые нормы времени могут быть использованы при расчете комплексных норм при внедрении бригадной формы организации и стимулирования труда в соответствии с Методическими рекомендациями по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования (М.: Экономика, 1987).

В настоящий сборник включены нормы времени на капитальный, средний и текущий ремонты для 87 моделей одиннадцати групп металлорежущих станков. Токарно-винторезная: 1616, 1М61, 1А616, 1М616, 1А62, 1К62, 1К625, 1Д63, 1М63, 163; токарно-револьверная: 1325, 1318, 1338, 135, 1П318, 1М36, 1340, 1П365, 1365, 1К37; вертикально-сверлильная: 2118, 2Н118, 2А125, 2Н125, 2А135, 2Н135, 2А150; консольно-фрезерная: 6М80, 6Н10, 6Н81, 6М82Г, 6П12, 6М82, 6Н82, 6Н12П, 6М83, 6Н83Ш; плоскошлифовальная: 371Н, 372Б, 373, 3Б756, 3171, 3А741, 3722, 3Б722, 3Д725, 3Б724; круглошлифовальная: 310, 3Б153У, 3А151, 3А161, 3У131, 3А164, 3164; горизонтально-расточная: 2620В, 2622В, 2620Г, 2636Г, 2636, 2А635, 2Е656, 2657, 2Б660; зубофрезерная: 5302П, 530П, 5К301, 5310А, 5К32, 5328, 5В375, 5363; зубодолбежная: 5111, 5122В, 5140, 5М14, 5В150, 5М150, 5А150, 5В161; продольно-фрезерная: 6305, 6642, 6608, 6610; продольно-строгальная: 7110, 7134, 7210, 7216.

Ниже приводится типовой состав работ по видам ремонта.

Капитальный ремонт: проверка точности перед разборкой; измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей; полная разборка станка и всех его сборочных единиц, промывка, протирка и осмотр их; дефектация всего станка; замена и восстановление изношенных деталей; ремонт систем смазки, охлаждения и гидравлики; шлифование или шабрение всех направляющих плоскостей; ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности, и устройства для защиты обработанных поверхностей станка от стружки и абразивной пыли; сборка всех сборочных единиц станка, проверка правильности их взаимодействия. Шпаклевка и окраска всех внутренних и наружных поверхностей по техническим условиям. Обкатка на холостом ходу на всех скоростях и подачах. Проверка плавности работы кинематической схемы и ее испытание под нагрузкой.

Средний ремонт: частичная разборка станка, промывка, протирка, осмотр деталей разобранных сборочных единиц и очистка от грязи неразобранных; уточнение предварительно составленной ведомости дефектов; замена или восстановление изношенных сборочных единиц и деталей; проверка и зачистка неизношенных деталей, оставляемых в механизмах станка; ремонт насосов и систем смазки, охлаждения и гидравлики; контрольное шабрение или шлифование нуждающихся в ремонте направляющих поверхностей, если их износ превышает допустимый; ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности, и устройства для защиты обработанных поверхностей станка от стружки и абразивной пыли; сборка отремонтированных сборочных единиц; проверка правильности взаимодействия всех механизмов станка. Окраска наружных нерабочих поверхностей станка. Обкатка на холостом ходу на всех скоростях и подачах. Проверка плавности работы кинематической схемы и ее испытание под нагрузкой.

Читайте также:  Совмещенный санузел капитальный ремонт

Текущий ремонт: частичная разборка станка, подетальная разборка двух-трех сборочных единиц, подверженных наибольшему износу и загрязнению; вскрытие крышек и люков для внутреннего осмотра и промывки остальных сборочных единиц; протирка всей машины; продувка сжатым воздухом; осмотр, промывка деталей разобранных сборочных единиц базовых плоскостей и направляющих; составление или уточнение предварительно составленной ведомости дефектов и выявление деталей, требующих замены или ремонта при ближайшем плановом ремонте, с записью в предварительной ведомости дефектов; проверка правильности работы и регулирование механизма станка; замена изношенных деталей; добавление фрикционных дисков; пришабривание конусов фрикционов; регулирование фрикционных муфт и тормозов; зачистка задиров, царапин, забоин, заусенцев на трущихся поверхностях станка; регулирование элементов гидросистемы и ремонт систем смазки, замена масла; проверка и ремонт системы охлаждения; устранение утечки жидкости, подтекания кранов; малый ремонт насосов и арматуры; ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности, и устройства для защиты обработанных поверхностей станка от стружки и абразивной пыли; проверка точности станка, включенного в список оборудования, подвергаемого профилактической проверке точности.

1.2. В основу разработки норм времени положены:

типовые технологические процессы ремонта токарно-винторезных, токарно-револьверных, вертикально-сверлильных, консольно-фрезерных, плоскошлифовальных, круглошлифовальных, горизонтально-расточных, зубофрезерных, зубодолбежных, продольно-фрезерных и продольно-строгальных станков, разработанные Центральным проектно-конструкторским и технологическим бюро автоматизации и модернизации действующего металлообрабатывающего оборудования (ЦПКТБАМ) Всесоюзного промышленного объединения «Союзстанкоремналадка» Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СCCP;

Общемашиностроительные нормативы времени на слесарные работы по ремонту оборудования (М.: НИИ труда, 1973);

данные фотохронометражных наблюдений, проведенных нормативно-исследовательскими организациями на предприятиях;

результаты анализа организации труда на предприятиях.

1.3. Типовые нормы времени на слесарные работы по ремонту станков установлены в человеко-часах на единицу объема работы и рассчитаны по формуле

где — норма времени на операцию, чел.-ч; — сумма времени на подготовительно-заключительные работы — , обслуживание рабочего места — , отдых (включая физкультпаузы) и личные потребности — , выраженная в процентах от оперативного времени; принимается 4%, — 4,5; — 5,5% (общемашиностроительные нормативы времени на ремонт оборудования); — оперативное время, которое при расчете типовой нормы времени определяется как сумма оперативного времени на выполнение элементов (приема или комплекса приемов), входящих в операцию:

где — норматив времени на выполнение элементов (приема или комплекса приемов), входящих в операцию; n — количество, элементов (приема или комплекса приемов), входящих в операцию.

Норма времени на необходимую операцию определяется по картам, а норма времени на комплекс работ или на весь объем ремонта станка определяется по формуле

1.4. Разряды работ в настоящем сборнике указаны в соответствии с Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих, выпуск 2, раздел «Слесарные и слесарно-сборочные работы», утвержденный постановлением N 22 Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 16 января 1985 года N 17/2-54. При внесении изменений в тарифно-квалификационный справочник разряды работ, указанные в данном сборнике, должны соответственно изменяться.

1.5. Нормы времени, указанные в таблицах сборника, установлены для наиболее распространенных условий выполнения работ.

1.6. Работы по обслуживанию металлорежущего оборудования нормируются по Общемашиностроительным типовым нормам времени на обслуживание технологического оборудования слесарями, электромонтерами, смазчиками и др. (дополнение к сборнику Общемашиностроительные типовые нормы, нормативы численности и нормативы времени обслуживания для вспомогательных рабочих цехов основного и вспомогательного производства. М.: НИИ труда, 1981).

На работы, не предусмотренные сборником, устанавливаются местные технически обоснованные нормы по аналогии с типовыми.

1.7. До введения типовых норм времени необходимо привести организационно-технические условия на рабочих местах в соответствие с запроектированными в нормах и осуществить производственный инструктаж рабочих.

1.8. При внедрении на предприятиях более совершенных, чем это предусмотрено в типовых нормах, организации производства, труда, технологии работы, оборудования, машин, оснастки и т.п., повышающих производительность труда рабочих, следует разрабатывать методом технического нормирования и вводить в установленном порядке местные технически обоснованные нормы, соответствующие более высокой производительности труда.

1.9. С введением настоящего сборника все ранее действующие нормы времени и выработки на соответствующие работы отменяются (кроме более прогрессивных).

2. Организация труда

Ремонт металлорежущих станков осуществляют слесари-ремонтники на предприятиях отраслей народного хозяйства, эксплуатирующих эти станки.

Работы по ремонту металлорежущего оборудования выполняют специализированные и комплексные бригады рабочих. Такая организация труда способствует дальнейшему повышению уровня управления производством, достижению высоких экономических и социальных результатов, лучшему использованию оборудования, сокращению потерь и непроизводительных затрат рабочего времени, повышению производительности и содержательности труда.

В целях повышения качества работ и ответственности за их проведение оборудование закрепляется за каждой бригадой по производственным участкам или пролетам. В отдельных случаях при производственной необходимости оборудование цеха может быть закреплено за бригадами по признаку его однотипности (токарное, фрезерное и т.д.). Планирование объема работ бригадам по ремонту закрепленного за ними оборудования производится на основании годового графика планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования.

Основой для определения численного состава бригад является плановый объем работ по трудоемкости, приходящийся на участок, закрепленный за бригадой. Трудоемкость рассчитывается на основе межотраслевых и отраслевых нормативных материалов по труду.

Читайте также:  Капитальный ремонт ввод ос

Единая система планово-предупредительного ремонта (ЕППР), действующая на предприятиях, позволила улучшить качество выполняемых работ, повысить производственную и технологическую дисциплину, производительность труда. Ремонт металлорежущего оборудования на предприятиях осуществляется как агрегатно-узловым, так и индивидуальным методом.

В нормативной части сборника технологическим содержанием работ предусматривается выполнение операций на рабочих участках, оснащенных стендами, подъемно-транспортными средствами, соответствующими инструментами и приспособлениями. Перемещение деталей, узлов, материалов, инструмента и приспособлений на рабочих местах допускается на расстояние до 30 м и входит в обязанности слесарей-ремонтников. Транспортировку станков на рабочее место слесарей-ремонтников осуществляет бригада такелажников.

Правильная организация рабочего места предусматривает наличие и рациональное размещение необходимого оборудования, приспособлений и инструмента, а также расположение участков с учетом их взаимосвязи с другими производственными подразделениями и размеров ремонтируемых деталей и узлов.

Рис.1. Общая схема технологического процесса ремонта металлорежущих станков

На рис.1 показана общая схема технологического процесса ремонта металлорежущих станков.

Предлагаемая типовая планировка участка ремонта металлорежущих станков (рис.2) обеспечивает:

наиболее экономное использование производственных площадей и сокращение расстояний переходов рабочих и транспортировки материалов;

экономию движений и сил работающих за счет целесообразного расположения оборудования и оргтехоснастки;

рациональное расположение оборудования и оснастки в соответствии с последовательностью технологических процессов.

В целях повышения качества ремонтируемых станков и применения передовых методов и приемов труда предусмотрена специализация рабочих мест на участке. Приведенные ниже планировки рабочих мест (рис.3, 4, 5, 6) разработаны на основе следующих исходных данных: состава и габаритов оборудования и оснастки; нестандартных размеров предметов труда и их количества; предполагаемой системы обслуживания рабочих мест; норм безопасности труда и санитарной гигиены.

Рис.2. Типовая планировка участка капитального ремонта металлорежущих станков:

1 — моечная машина для промывки станков 13550-00; 2 — моечная машина для промывки мелких деталей 030-696А; 3 — подставка для корпусных деталей; 4 — шкаф для моющих средств МЛ 30015; 5 — верстак слесарный СД 3701-06; 6 — стеллаж-подставка СД 3702-10A; 7 — бокс для ветоши СМ 3712-07; 8 — кран консольно-поворотный; 9, 10, 11, 12 — стенды для сборки; 13 — пресс гидравлический П-6316; 14 — стол контролера мод.901.11600; 15 — стеллаж для деталей С 3721-04; 16 — стол письменный однотумбовый; 17 — тележка 06А сб.3; 18, 19 — стенды для обкатки узлов; 20 — ванна для нагрева подшипников; 21 — станок вертикально-сверлильный 2H118; 22 — стенд для сборки узлов; 23 — верстак для шпаклевки и окраски; 24 — аппарат безвоздушной окраски «Факел»; 25 — площадка для станков; 26 — стол приемный СД 3702-12; 27 — кран-балка подвесная электрическая

Рис.3. Рабочее место слесаря-ремонтника по разборке узлов станка:

А. Планировка рабочего места слесаря-ремонтника по разборке станка на узлы: 1 — верстак слесарный СД 3701-09; 2 — подставка СД 3838-05; 3 — кран консольно-поворотный КМ 45-Т5; 4 — подставка под ноги рабочему СД 3790-01; 5 — урна;

Б. Общий вид рабочего места слесаря-ремонтника по разборке станков на узлы

Рис.4. Планировка рабочего места слесаря-ремонтника по разборке узлов станка:

1 — верстак слесарный СД 3701-09; 2 — стол-подставка СД 3702-09; 3 — подставка для корпусных деталей СД 3738-05; 4 — урна; 5 — кран консольно-поворотный КПК-0,5; 6 — подставка под ноги рабочему С3794-01

Рис.5. Рабочее место слесаря-ремонтника по ремонту и сборке узлов станка:

А. Планировка рабочего места слесаря-ремонтника по ремонту и сборке узлов станка: 1 — верстак слесарный СД 3701-06; 2 — стол сборщика СД 3702-09; 3 — кран консольно-поворотный КМ45-Т5; 4 — подставка под ноги рабочему СД 3790-01; 5 — урна;

Б. Общий вид рабочего места слесаря-ремонтника по ремонту и сборке узлов станка

Рис.6. Планировка рабочего места дефектовщика:

1 — стол для контролера 901.116.00.00; 2 — стеллаж-подставка СД 3702-10; 3 — тара ящичная мелкая 1M642-8; 4 — тара ящичная мелкая 1М432-8; 5 — подставка под ноги СД 3790-01; 6 — кран консольно-поворотный КПК-0,5

Все виды слесарных работ при ремонте станков выполняют на рабочем месте постоянные исполнители. Для снятия и установки деталей и узлов станков свыше 30 кг используют кран-балку. Снятие и установку деталей и узлов массой свыше 1 т производят с помощью крана, установленного в цехе.

Выбор типовых конструкций оргоснастки производят согласно анализу организации рабочих мест с учетом обеспечения благоприятных условий труда на рабочих местах. При выборе оргоснастки из числа рекомендуемых конструкций (рис.7, 8, 9, 10, 11) учитывают конкретные условия производства в ремонтных цехах.

В производственном процессе ремонта особое место занимает дефектация (диагностика) узлов и деталей и составление на ее основе ведомости дефектов. Ведомость дефектов является основным исполнительным технологическим документом, на основании которого определяют потребность в запасных деталях, а также степень пригодности изношенных деталей и узлов и объем ремонтных работ.

На основании ведомости дефектов определяют необходимость и сроки получения или изготовления запасных деталей и узлов, заменяющих изношенные, снабжения инструментами и приспособлениями, а также материалами и комплектующими изделиями.

Санитарно-гигиенические и производственно-эстетические условия для выполнения ремонтных работ

Важными факторами повышения производительности труда являются улучшение санитарно-гигиенических и производственно-эстетических условий труда на предприятиях (вентиляция, отопление, освещение, окраска производственных помещений и т.п.), а также обеспечение рационального режима труда и отдыха.

Вентиляция при ремонтных работах

Необходимым условием сохранения здоровья и высокопроизводительного труда является обеспечение чистоты воздуха и нормальных санитарно-гигиенических условий в рабочих помещениях.

Все закрытые помещения РМЦ и мастерских должны иметь возможность естественного проветривания, а там, где производят сварочные работы или в воздухе содержатся испарения масел, нефтепродуктов и растворов моечной установки, предусматривается принудительная вытяжная вентиляция с воздухообменом от 1 до 10 раз в 1 ч в зависимости от объема помещения.

Источник