Меню

Кто составляет планово предупредительные ремонты оборудования

Планово-предупредительный ремонт (ППР)

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

  • контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
  • регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
  • прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
  • анализ причин поломки оборудования,
  • расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

  • отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
  • трудоемкость расчетов трудозатрат,
  • трудоемкость учета параметра-индикатора,
  • сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Источник

Планово-предупредительный ремонт (промышленное оборудование)

Планово-предупредительный ремонт (ППР) — это комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности парка промышленного оборудования в течении всего предусмотренного срока службы. [1] .

Содержание

[править] История

В дореволюционные и первые послереволюционные годы на большинстве заводов определенной системы ремонтов не было. Ремонты не планировались, а проводились в случае выхода агрегатов из строя. При этом текущий ремонт станка во многих случаях выполнялся тем же рабочим, который на нем работал. Более сложные ремонты выполнялись, как правило, силами цеховых ремонтных бригад.

В конце 1920-х годов начинается организация ремонтных мастерских, доукомплектация существующих персоналом и оборудованием. Впроекты создания новых заводов, а также реконструкции таких крупных заводов, как «Красный Путиловец», включаются ремонтно-механические цеха с количеством станков от 3% до 12% от общего количества на заводе. Таким образом начала создаваться серьезная техническая база для проведения ремонтных работ.

Первой зафиксированной в литературе работой по организации ППР является работа по рационализации ремонта оборудования, предпринятая в 1923 году Окружным бюро НОТ бывшего Приокского горного округа и проведенная под руководством инженера А. Г. Попова в период 1923—1928 гг. Эта работа проводились на Выксунском и Кулебакском металлургических заводах. Ее результаты были опубликованы в 1927 году виде инструкции по планированию текущего ремонта [2] .

В результате существенной переработки системы послеосмотровых ремонтов и наряду с ней возникла новая система, выдвинутая А. Г. Поповым в 1932 году и получившая известность под названием системы стандартных ремонтов (ее называли также системой принудительных ремонтов).

В 1932—1934 гг. на заводе им. Орджоникидзе в порядке эксперимента стали практиковать выполнение плановых ремонтов по наработке оборудованием определенного количества часов. Работы, проводимые под руководством инженеров Ю. С. Борисова и Г. П. Жукова, были попыткой заменить этой простой методикой сложную и недостаточно надежную систему ремонта на основе определения технического состояния путем визуальных осмотров.

1938 год — переломный, массовый переход от системы послеосмотровых ремонтов к системе периодических ремонтов. Подхваченная заводскими работниками система начинает внедряться в основных отраслях промышленности (в машиностроительной, оборонной, авиационной и др.).

В 1948 году в Московском доме инженеров и техников прошло торжественное заседание, посвященное своеобразному юбилею: 25 лет со времени проведения первых работ по организации ремонта заводского оборудования на плановой основе и 15 лет со времени разработки и проверки в заводских условиях системы ППР.

В 2013 году исполнилось 90 лет со времени проведения первых работ по организации ремонта заводского оборудования на плановой основе и 80 лет со времени разработки и проверки в заводских условиях системы планово-предупредительных ремонтов (ППР), базирующейся на периодическом выполнении ремонтных работ.

[править] Основные системы ППР

Существуе три основных системы ППР:

  1. Система периодических ремонтов— предусматривает проведение мероприятий по техническому обслуживанию и плановых ремонтов каждой еденицы оборудования после отработки ею определенного времени. Наибольший экономический эффект применения данной системы дает в условиях массового и крупносерийного производства и строгог учета наработки оборудования [1] .
  2. Система послеосмотровых ремонтов— предусматривает проведение ремонтных работ по оборудованию, определяемых после его осмотра.Применение этой системы целисообразно для эпизодически работающего оборудования [1] .
  3. Система стандартных ремонтов— предусматривает выполнение обусловленного объема ремонтных работ в определенные сроки. система применяется для специального оборудования, работающего на постоянном режиме [1] .

Источник

Эксплуатация оборудования. Составляем регламент планово-предупредительного ремонта производственного оборудования.

Начав работу на производственном предприятии, я столкнулась с тем, что никакой системы в обслуживании оборудования нет. Чаще всего работы по ремонту начиналась тогда, когда станок выходил из строя. Плановые ремонты не проводились.

Я, конечно, надеюсь, что на других предприятиях все обстоит гораздо лучше. И тем не менее мне хочется поделиться тем, что было сделано у нас, возможно, кому-то это пригодится в работе. Самое страшное было то, что информации изначально было очень мало.

1. Начали мы с сортировки имеющейся документации. На каждый станок была заведена отдельная папка. В нее было сложено все, что удалось найти.

Если оборудование российского производства — это руководство по эксплуатации и паспорт (часто они объедены в один документ). Если оборудование иностранного производства, то это могут быть любые документы, так как российские поставщики не всегда очень ответственно подходят к данному вопросу. Это могут быть: руководство по эксплуатации, руководство пользователя, гарантийный талон или сертификат, декларация о соответствии, каталоги запчастей, лицензии на программное обеспечение, протоколы испытаний. Хорошо если есть информация о проведенном техническом обслуживании, акты осмотров и ремонтов. Их мы тоже положили в папки.

2. После разбора всех сохранившихся документов, мы приступили к восстановлению недостающих. Первое, что мы сделали — это сделали фото шильдов станков и информационных наклеек. На шильдах нас интересовали фирмы производители и модели станков, года выпуска и серийные номера. На информационных табличках, часто указывается поставщик оборудования. Если информации о поставщиках нет на станке, то можно попробовать найти в бухгалтерии накладную и узнать поставщика. Фото шильдов мы распечатали и вложили в папки.

Часть инструкций по эксплуатации мы смогли найти на официальных сайтах производителей и поставщиков. В остальных случаях пришлось обзванивать поставщиков и просить дубликаты документов. По серийным номерам были установлены факты продажи нам этого оборудования и вся документация была нам продублирована.

3. Получив документацию на каждый станок мы приступили к изучению технической документации. В результате у нас были составлены информационные листки содержащие всю информацию о наших станках.

4. Далее, анализируя информацию об эксплуатации станка, мы разбили ее на две большие части: первое — то, что необходимо выполнять ежедневно; второе — то, что необходимо выполнять через более длительные промежутки времени или через определенное количество часов работы.

Первую часть, содержащую ежедневные операции, мы оформили в виде таблицы, выделив три части. То, что необходимо сделать до работы, во время работы и после окончания работы на оборудовании.

Источник

Система ППР оборудования

Система планово-предупредительных ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР. Особенностью такой “популярности” этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.

Теперь давайте разберемся в том, что же такое ППР (планово-предупредительный ремонт).

На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.

Классификация ППР

Я бы выделил несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:

регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт)

  • ППР по календарным периодам
  • ППР по календарным периодам с корректированием объема работ
  • ППР по наработке
  • ППР с регламентированным контролем
  • ППР по режимам работы

ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию:

  • ППР по допустимому уровню параметра
  • ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики
  • ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием
  • ППР с контролем уровня надежности
  • ППР с прогнозом уровня надежности

Преимущества использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, я бы выделил следующие плюсы системы:

  • контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования
  • регламентирование времени простоя оборудования в ремонте
  • прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов
  • анализ причин поломки оборудования
  • расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования

Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ.

  • отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ
  • трудоемкость расчетов трудозатрат
  • трудоемкость учета параметра-индикатора
  • сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов

Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 – 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ. Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования (планово-предупредительного ремонта)

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78

Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного технического обслуживания.

Источник

Кто составляет график ппр на предприятии. Кто разрабатывает проект производства работ ППР

Успешная предпринимательская деятельность, особенно в производственных отраслях реального сектора экономики, напрямую связана с точностью выполнения договорных обязательств. На их выполнение влияет множество внутренних и внешних факторов и условий. При этом не последнюю роль может сыграть грамотно разработанный план ремонта и технического обслуживания оборудования.

Модель причинно-следственных связей, влияющих на выполнение договорных обязательств, представлена на рис. 1.

Рис. 1. Причинно-следственные связи при нарушении договорных обязательств

Как видно из представленной схемы, неисправность и/или аварийный отказ оборудования вызывают возникновение брака и дополнительных затрат, связанных с его устранением, простои рабочего процесса, необходимость во внеплановом ремонте.

Не допустить такого развития событий призвана ремонтная служба предприятия, задачами которой являются:

  • обеспечение постоянной рабочей готовности имеющегося оборудования;
  • удлинение межремонтного срока эксплуатации оборудования;
  • снижение затрат на ремонт техники и оборудования.

Функции ремонтной службы предприятия заключаются в следующем:

Все эти функции и связанные с ними мероприятия нацелены на обеспечение требуемого уровня надежности оборудования в заданных условиях эксплуатации при минимальных затратах на его техническое обслуживание и ремонт.

Важной составляющей организации ремонта оборудования являются подготовительные работы — составление дефектных ведомостей и спецификаций на ремонт.

Читайте также:  Как отремонтировать обивку дивана

При планировании ремонта и технического обслуживания оборудования необходимо использовать такой специфический ремонтный показатель, как «ремонтная единица», который характеризует нормативные затраты труда и/или времени на ремонт оборудования. Соответственно, любой ремонт оборудования оценивается в ремонтных единицах, также в ремонтных единицах оцениваются затраты труда на осуществление профилактических операций по поддержанию оборудования в рабочем состоянии.

На время простоя оборудования при осуществлении ремонтных и профилактических работ влияют:

  • сложность неисправности;
  • применяемый метод ремонта;
  • состав ремонтной бригады, занятой ремонтом;
  • используемая технология выполнения ремонтных работ и т. д.

Так как на конкретном предприятии эти условия изменяются достаточно редко, то при планировании ремонтных работ появляется возможность использовать заранее разработанные нормы и нормативы.

Ремонтные работы разделяют по уровню сложности их выполнения (на рис. 2 представлены по возрастающей).

Рис. 2. Виды ремонтных работ по уровню сложности их выполнения

Капитальный и средний ремонт оборудования регламентируются установленными межремонтными циклами, а вся совокупность выполняемых ремонтных работ составляет единую систему планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Системой ППР устанавливаются и нормативы работ по межремонтному обслуживанию. Объем этих работ не может быть точно регламентирован, поэтому количество ремонтных рабочих на предприятии чаще всего определяется по нормам обслуживания.

Кроме плановых ремонтных работ на предприятиях выполняются и аварийно-восстановительные ремонты по потребности. Как следует из названия, такие ремонты являются внеплановыми и чаще всего срочными, сильно влияющими на ритмичность и организованность основного производственного процесса. По возможности необходимо избегать, вернее, предупреждать возникновение аварийных поломок и, соответственно, потребности в таком ремонте.

При составлении плана ремонтных работ необходимо определить:

  • виды и сроки ремонта, их продолжительность, трудоемкость и необходимое обеспечение для каждого станка;
  • совокупный объем ремонтных работ по цехам и предприятию, с помесячной разбивкой;
  • необходимую численность ремонтных рабочих, комплектацию специализированных ремонтных бригад и рабочих, занятых обслуживанием оборудования, а также соответствующий фонд заработной платы;
  • количество и стоимость необходимых материалов с привязкой к плану-графику ремонта;
  • временной фонд планового простоя оборудования в ремонте;
  • стоимость ремонтных работ.

План-график ремонтных работ оформляется в виде диаграммы Ганта (рис. 3).

Рис. 3. График ремонта оборудования цеха

На каждой единице оборудования вывешивают график и структуру межремонтного цикла, в которых указаны сроки и вид выполняемого ремонта именно по данной единице оборудования. Естественно, общий и индивидуальные графики должны совпадать.

Как показывает сравнительный анализ, зачастую предприятию гораздо выгоднее пользоваться услугами по ремонту, оказываемыми сторонними предприятиями, чем содержать собственную ремонтную службу. Однако в любом случае на предприятии должен быть сотрудник, ответственный за анализ технического состояния оборудования, составление планов-графиков его ремонта и за своевременное размещение заказов на ремонт у соответствующих контрагентов.

Разрабатываемый план планово-предупредительных ремонтов в обязательном порядке должен быть согласован с планами производства, планами реализации, а также плановыми запасами готовой продукции на складе предприятия.

При напряженных плановых заданиях текущий ремонт и наладка оборудования могут выполняться в вечернее и ночное время.

Для равномерности загрузки ремонтного персонала в течение года график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо-часах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из месяца со значительным превышением объема в нормо-часах переносится на месяцы с недогрузкой рабочих по сравнению с располагаемым месячным фондом времени.

Время выполнения ремонтных работ можно сократить за счет использования узлового метода ремонта. При этом на предприятии создается запас готовых к установке или отремонтированных агрегатов. При выходе из строя соответствующего узла он просто заменяется на аналогичный отремонтированный, а поврежденный агрегат отправляется в ремонт.

При оценке и анализе работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

  • плановое и фактическое время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу;
  • оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим;
  • плановые нормативы запаса ремонтных узлов, деталей и принадлежностей. Такой норматив должен обеспечить выполнение плановых и внеплановых ремонтов на период заказа и доставки соответствующих деталей;
  • число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР.

Между приведенными технико-экономическими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это способствует снижению себестоимости ремонта одной ремонтной единицы.

При выполнении ремонтных работ желательно создать специализированные ремонтные участки, а при большом объеме однотипных работ — специализированные ремонтные службы, хотя возможно и использование комплексных ремонтных бригад, закрепленных либо по видам ремонтируемого оборудования, либо за определенными производственными подразделениями предприятия. В последнем случае повышается ответственность ремонтных рабочих за состояние оборудования, но не всегда обеспечиваются максимальная производительность труда, минимальные простои и затраты на ремонт.

  • 1. Сущность, формы и показатели уровня концентрации
  • 2. Экономические аспекты концентрации производства
  • 3. Роль малого бизнеса в экономике страны
  • 4. Концентрация и монополизация в экономике, их взаимосвязь
  • 5. Концентрация и диверсификация производства
  • 6. Сущность, формы и показатели уровня специализации и кооперирования производства
  • 7.Экономическая эффективность специализации и кооперирования производства
  • 8. Сущность, формы и показатели уровня комбинирования производства
  • 9. Экономические аспекты комбинирования промышленного производства
  • Вопросы для повторения:
  • Тема 3. Юридические основы организации производства
  • 1. Понятие производственных систем
  • 2. Виды производственных систем
  • 3.Организация нового и прекращение деятельности действующего предприятия
  • Вопросы для повторения:
  • Раздел II. Научные основы организации производства тема 4. Структура и организация производства на предприятии
  • 1. Предприятие как производственная система
  • 2.Понятие производственной структуры предприятия. Факторы ее определяющие
  • 3. Состав и организация работы внутренних подразделений предприятия
  • 4. Внутрипроизводственная специализация производства
  • 5. Генеральный план предприятия и основные принципы его разработки
  • Вопросы для повторения:
  • Тема 5. Задачи и формы организации процесса производства
  • 1. Содержание и основные компоненты производственного процесса
  • 2. Структура рабочего (производственного) процесса
  • 3. Организация рабочего места
  • 4. Организация обслуживания производственного процесса
  • Вопросы для повторения:
  • Раздел III. Организация основных производственных процессов тема 6. Организация производственного процесса во времени
  • 1. Ритм производства и производственный цикл
  • 2. Норма времени на операцию
  • 3. Операционный цикл
  • 4. Технологический цикл
  • 5. Производственный цикл
  • Вопросы для повторения:
  • Тема 7. Организация производства непоточными методами
  • 1. Партионный метод организации производства
  • 2. Индивидуальный метод организации производства
  • 3. Формы организации участков (цехов)
  • 4. Объемные проектные расчеты создания участков
  • Вопросы для повторения:
  • Тема 8. Поточный метод организации производства
  • 1. Понятие поточного производства и виды поточных линий
  • 2. Основы организации однопредметных непрерывных поточных линий
  • 2.1. Модели и методы расчета линий, оснащенных рабочими конвейерами
  • 2.1.1. Рабочие непрерывные конвейеры
  • 2.1.2. Рабочие конвейеры с периодическим (пульсирующим) движением
  • 2.2. Модели и методы расчета линий, оснащенных распределительными конвейерами
  • 2.2.1. Конвейеры с непрерывным движением и снятием изделий с ленты
  • 2.2.2. Конвейеры с периодическим движением и снятием изделий
  • 3. Основы организации однопредметных прерывных поточных линий
  • 4. Основы организации многопредметных переменно-поточных линий
  • 5. Многопредметные групповые поточные линии
  • Вопросы для повторения:
  • Раздел IV. Организация обслуживания производства глава 1. Техническое обслуживание тема 9. Инструментальное хозяйство предприятия
  • 1. Назначение и состав инструментального хозяйства
  • 2. Определение потребности в инструменте
  • 3. Организация инструментального хозяйства предприятия
  • Вопросы для повторения:
  • Тема 10. Ремонтное хозяйство предприятия
  • 1. Назначение и состав ремонтного хозяйства
  • 2. Система планово-предупредительного ремонта оборудования
  • 3. Организация ремонтных работ
  • 4. Организация ремонтного хозяйства предприятия
  • Вопросы для повторения:
  • Тема 11. Энергетическое хозяйство предприятия
  • 1. Назначение и состав энергетического хозяйства
  • 2. Нормирование и первичный учет энергопотребления
  • 3. Планирование и анализ энергоснабжения
  • Вопросы для повторения:
  • Глава 2. Транспортно-складское обслуживание производства тема 12. Организация транспортного хозяйства предприятия
  • 1. Назначение и состав транспортного хозяйства предприятия
  • 2. Организация и планирование транспортного обслуживания
  • Вопросы для повторения:
  • Тема 13. Организация складского хозяйства предприятия
  • 1. Классификация складов
  • 2. Решения об организации складов
  • 3. Организация работы материальных складов
  • 4. Расчет складских площадей
  • Вопросы для повторения:
  • Глава 3. Организация снабженческо-сбытовой деятельности предприятия тема 14. Содержание снабженческо-сбытовой деятельности предприятия
  • 1. Материально-техническое обеспечение и сбытовая деятельность
  • 2. Организационные структуры снабженческо-сбытовых служб
  • Вопросы для повторения:
  • Тема 15. Организация снабжения предприятия материально-техническими ресурсами
  • 1. Изучение рынка сырья и материалов
  • 2. Составление плана закупок материально-технических ресурсов
  • 3. Организация хозяйственных связей по поставкам продукции
  • 4. Правовые основы закупок
  • 5. Материальные запасы предприятия. Структура и модели управления
  • 6. Содержание и регулирование запасов
  • 7. Системы управления запасами
  • Вопросы для повторения:
  • Тема 16. Организация отпуска материально-технических ресурсов подразделениям предприятия
  • Вопросы для повторения:
  • Тема 17. Организация сбытовой деятельности предприятия
  • 1. Организация маркетинговых исследований рынка
  • 2. Формирование сбытовой программы предприятия
  • 3. Выбор каналов сбыта готовой продукции
  • 4. Организация оперативно-сбытовой работы предприятия
  • 5. Расчеты с покупателями
  • Вопросы для повторения:
  • Тема 18. Организационные структуры службы маркетинга
  • Вопросы для повторения:
  • Глава 4. Организация службы экономической безопасности предприятия тема 19. Организация службы экономической безопасности предприятия
  • 1. Понятия экономической безопасности и службы безопасности
  • 2. Задачи организации режима и охраны предприятия
  • 3. Организация пропускного режима
  • 4. Обеспечение охраны объектов предприятия
  • Вопросы для повторения:
  • Задачник Введение
  • Краткое изложение используемых методов решения и основных теоретических положений
  • Примеры решения типовых задач
  • Задачи для самостоятельного решения

    2. Система планово-предупредительного ремонта оборудования

    Планово-предупредительная форма организации ремонта технологического оборудования во всем мире признана наиболее эффективной и нашла наибольшее распространение. Разработка системы планово-предупредительного ремонта оборудования начата в СССР в 1923 г. В настоящее время различные варианты системы ППР являются основой организации технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятиях большинства отраслей сферы материального производства и сервиса.

    Система планово-предупредительного ремонта оборудования — это совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Цель этих мероприятий — предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и поддержание оборудования в постоянной готовности к работе. Система ППР предполагает проведение профилактических мероприятий по техническому обслуживанию и плановому ремонту оборудования через определенное число часов его работы, при этом чередование и периодичность мероприятий определяются особенностями оборудования и условиями его эксплуатации.

    Система ППР включает

    и плановый ремонт оборудования.

    Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировке. Техническое обслуживание включает

    текущее межремонтное обслуживание

    и периодические профилактические ремонтные операции.

    Текущее межремонтное обслуживание заключается в повседневном наблюдении за состоянием оборудования и соблюдении правил его эксплуатации, своевременном регулировании механизмов и устранении возникающих мелких неисправностей. Эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками), как правило без простоя оборудования. Периодические профилактические ремонтные операции регламентированы и выполняются ремонтным персоналом по заранее разработанному графику без простоя оборудования. К числу таких операций относятся

    осмотры, проводимые для выявления дефектов, подлежащих устранению немедленно или при ближайшем плановом ремонте;

    промывка и смена масла, предусмотренные для оборудования с централизованной и картерной системой смазки;

    проверка точности, выполняемая персоналом отделов технического контроля и главного механика.

    Плановый ремонт включает

    и капитальный ремонт.

    Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования с целью обеспечения его работоспособности до очередного планового ремонта (следующего текущего или капитального). Текущий ремонт состоит в замене или восстановлении отдельных частей (деталей, сборочных единиц) оборудования и выполнении регулировки его механизмов. Капитальный ремонт проводится с целью восстановления полного или близкого к полному ресурса оборудования (точности, мощности, производительности). Капитальный ремонт, как правило, требует проведения ремонтных работ в стационарных условиях и применения специальных средств технологического оснащения. Поэтому обычно требуется снятие оборудования с фундамента на месте эксплуатации и его доставка в специализированное подразделение, где проводится капитальный ремонт. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования с проверкой всех его частей, заменой и восстановлением изношенных деталей, выверкой координат и т.д.

    Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах :

    в виде послеосмотровой системы,

    системы периодического ремонта

    или системы стандартного ремонта.

    Послеосмотровая система предполагает проведение по заранее разработанному графику осмотров оборудования, в ходе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Эта система применяется для некоторых видов оборудования, работающего в стабильных условиях.

    Система периодического ремонта предполагает планирование сроков и объемов ремонтных работ всех видов на основе развитой нормативной базы. Фактический объем работ корректируется относительно нормативного по результатам осмотра. Эта система наиболее распространена в машиностроении.

    Система стандартного ремонта предполагает планирование объема и содержания ремонтных работ на основе точно установленных нормативов и строгое соблюдение планов ремонта независимо от фактического состояния оборудования. Эта система применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима или опасна (например, подъемно-транспортные устройства).

    Читайте также:  Модульный ремонт планшета что это

    Эффективность системы ППР в значительной степени определяется развитостью ее нормативной базы и точностью установленных нормативов. Нормативы системы ППР предприятия дифференцируются по группам оборудования. Основными ремонтными нормативами являются

    ремонтные циклы и их структура,

    трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ,

    материальные запасы для ремонтных нужд.

    Ремонтный цикл — это период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Ремонтный цикл представляет собой наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в установленной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла устанавливает перечень, количество и последовательность выполнения ремонта оборудования в течение ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла может включать следующую последовательность ремонта:

    где T 1 , Т 2 и Т 3 — соответственно, первый, второй и третий текущий ремонт;

    К — капитальный ремонт (в ремонтный цикл включается только один капитальный ремонт).

    Содержание работ, выполняемых в рамках каждого из текущих ремонтов, регламентируется и может существенно отличаться от других, присутствующих в ремонтном цикле. В структуре ремонтного цикла может предусматриваться малый (М ) и средний (С ) ремонт: например, Т 2 = С ; Т 1 = Т 3 = М .

    Аналогично может представляться структура цикла технического обслуживания, устанавливающая перечень, количество и последовательность выполнения работ по межремонтному техническому обслуживанию (сменный осмотр, частичный осмотр, пополнение смазки, замена смазки, профилактическая регулировка и т. д.). Возможно включение работ по техническому обслуживанию (ТО ) в структуру ремонтного цикла, например:

    Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования, время простоя в ремонте в цикл не включается. Длительность ремонтного цикла определяется сроком службы основных механизмов и деталей, замена или ремонт которых могут быть осуществлены во время полной разборки оборудования. Износ основных деталей зависит от многих факторов , основными из которых являются

    тип производства, от которого зависит интенсивность использования оборудования;

    физико-механические свойства обрабатываемого материала, от которых зависит интенсивность износа оборудования и его частей;

    условия эксплуатации, такие, как повышенная влажность, запыленность и загазованность;

    класс точности оборудования, определяющий уровень требований к контролю за техническим состоянием оборудования;

    Длительность ремонтного цикла Т определяется в отработанных машино-часах расчетным способом по эмпирическим зависимостям, учитывающим влияние многих факторов, в том числе перечисленных выше:

    где Т н — нормативный ремонтный цикл, часов (например, для определенных металлорежущих станков Т н = 16 800 ч.);

    ß П , ß м , ß у , ß Т , ß р — коэффициенты, учитывающие соответственно тип производства, вид обрабатываемого материала, условия эксплуатации, точность и размеры оборудования.

    Значения коэффициентов и нормативная длительность ремонтного цикла определяются на основе обобщения и анализа фактических данных предприятия или принимаются по справочным данным.

    Межремонтный период Т мр и периодичность технического обслуживания Т то выражаются также числом отработанных часов:

    , (104)

    , (105)

    где n Т и n ТО — соответственно, число текущих ремонтов и работ по техническому обслуживанию за один ремонтный цикл.

    Длительность ремонтного цикла, межремонтного периода и периодичности технического обслуживания может быть выражена в годах или месяцах, если известна сменность работы оборудования. Правильный уход за оборудованием в процессе его эксплуатации, проведение организационно-технических мероприятий, продлевающих срок службы деталей и частей оборудования, способствуют изменению фактической длительности ремонтного цикла и межремонтных периодов по сравнению с нормативными. Сроки службы быстроизнашивающихся деталей и частей оборудования короче длительности межремонтного периода. Поэтому их целесообразно заменять по мере износа в межремонтный период. Трудоемкость ремонта при этом сокращается, объем работ по межремонтному обслуживанию увеличивается.

    Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструктивных особенностей. Чем сложнее оборудование, чем больше его размеры и выше точность обработки, тем выше сложность его ремонта и технического обслуживания, тем выше трудоемкость и материалоемкость этих работ. По признаку сложности ремонта оборудование распределено по категориям ремонтной сложности. Трудоемкость ремонтных работ раздельно по механической и электрической части оборудования определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

    Категория ремонтной сложности (К ) — это степень сложности ремонта оборудования. Категория ремонтной сложности оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования путем сопоставления его с принятым эталоном — условным оборудованием. На отечественных предприятиях машиностроения за единицу ремонтной сложности механической части традиционно принимается ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого составляет 50 ч, за единицу ремонтной сложности его электрической части — 12,5 ч (1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 1К62, которому присвоена 11-я категория сложности ремонта).

    Ремонтная единица (р. е. ) — это трудоемкость соответствующего вида ремонта оборудования первой категории сложности ремонта. Нормы трудоемкости на одну ремонтную единицу задаются по видам ремонтных работ (промывка, проверка, осмотр, текущий и капитальный ремонт) отдельно на слесарные, станочные и прочие работы. Трудоемкость каждого вида ремонтных работ определяется путем перемножения норм времени для данного вида работ по одной ремонтной единице на число ремонтных единиц категории сложности ремонта соответствующего оборудования.

    Суммарная трудоемкость ремонтных работ (Q ) в плановом периоде рассчитывается по формуле:

    q K , q T и q ТО — нормы трудоемкости капитального и текущего ремонта, технического обслуживания на одну ремонтную единицу, часов;

    n К , n Т , n ТО — число капитальных и текущих ремонтов, работ по техническому обслуживанию в плановом периоде.

    Дата введения в действие: «__» ___________ 2016 г.*

    ________________
    * Текст документа соответствует оригиналу. —
    Примечание изготовителя базы данных.

    Аннотация

    «Рекомендации о порядке и правилах разработки, согласования и утверждения проектов производства работ с применением подъёмных сооружений» (далее Рекомендации), разработаны специалистом ООО «Стронекс» (Савалов А.Е.) и ООО «Инжстройпроект» (Виденин И.Е.) на основании технического задания, утверждённого генеральным директором Челябинского межрегионального Союза строителей 10.05.2016.

    1. Область применения

    Принятия единого подхода строительных организаций к составу и содержанию проектов производства работ с применением подъёмных сооружений, разрабатываемых при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства, как на весь объект в целом, так и на отдельный этап (вид) работ;

    Обеспечения в проектах производства работ описания технологической последовательности выполнения работ, обеспечивающей определённый уровень качества работ, с применением современных средств механизации для производства работ.

    2. Нормативные ссылки

    — «Правила по охране труда при погрузо-разгрузочных работах и размещении грузов»; Приказ Министерства труда и социальной защиты РФ N 642н от 17.09.2013;*
    ________________
    * Текст документа соответствует оригиналу. Повтор, см. выше. — Примечание изготовителя базы данных.

    Схемы операционного контроля качества.

    Примечание — При пользовании настоящими рекомендациями целесообразно проверить действие ссылочных нормативных документов в информационной системе общего пользования — на официальных сайтах Ростехрегулирования, Минстроя РФ, Ростехнадзора, НОСТРОЯ, ССК УрСиб, в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 01 января текущего года, или по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный нормативный документ заменён (изменён), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменённым (изменённым) нормативным документом. Если ссылочный нормативный документ отменён без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

    3. Термины, определения и сокращения

    Объект капитального строительства — здание, строение, сооружение, объекты, строительство которых не завершено, за исключением временных построек, киосков, навесов и других подобных построек

    Застройщик — физическое или юридическое лицо, обеспечивающее на надлежащем ему земельном участке строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов капитального строительства, а также выполнение инженерных изысканий, подготовку проектной документации для их строительства, реконструкции, капитального ремонта

    Технический заказчик — физическое лицо, действующее на профессиональной основе, или юридическое лицо, которые уполномочены застройщиком и от имени застройщика заключают договоры о выполнении инженерных изысканий, о подготовке проектной документации, о строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства, подготавливают задания на выполнения указанных видов работ, предоставляют лицам, выполняющим инженерные изыскания и (или) осуществляющим подготовку проектной документации, строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов капитального строительства, материалы и документы, необходимые для выполнения указанных видов работ, утверждают проектную документацию, подписывают документы, необходимые для получения разрешения на ввод объекта капитального строительства в эксплуатацию, осуществляют иные функции, предусмотренные настоящим Кодексом. Застройщик вправе осуществлять функции технического заказчика самостоятельно .

    Лицо, осуществляющее строительство — застройщик или привлекаемый застройщиком или техническим заказчиком на основании договора индивидуальный предприниматель или юридическое лицо, которое организует и координирует работы по строительству, реконструкции, капитальному ремонту объекта капитального строительства, обеспечивает соблюдение требований проектной документации, технических регламентов, техники безопасности в процессе выполнения указанных работ и несёт ответственность за качество выполненных работ и их соответствие требованиям проектной документации .

    Проект производства работ (далее ППР) — документ, относящийся к организационно-технологической документации, в котором содержатся решения по организации строительного производства, технологии, контролю качества и безопасности выполняемых работ.

    Зона возможного перемещения груза — граница зоны обслуживания грузоподъёмным краном, определяющаяся максимальным вылетом на стоянке (участке между крайними стоянками) крана.

    Зона обслуживания (рабочая зона) краном — зона перемещения грузов с мест складирования до мест установки и закрепления элементов.

    Опасная зона — зона, возникающая от перемещаемых грузоподъёмным краном грузов.

    ГОСТ — межгосударственный стандарт;

    ГОСТ Р — национальный стандарт Российской Федерации;

    РД — руководящий документ;

    ФЗ — федеральный закон;

    СНиП — строительные нормы и правила;

    СП — свод правил;

    МДС — методическая документация в строительстве;

    ВСН — ведомственные строительные нормы;

    СТО — стандарт организации;

    ПОС — проект организации строительства;

    ИТР — инженерно-технические работники;

    МСК СРФ — местная система координат субъекта Российской Федерации;

    ПС — подъёмные сооружения;

    СИЗ — средства индивидуальной защиты.

    4. Требования к специалистам, занимающимся разработкой ППР

    4.1 ППР разрабатывается организацией, осуществляющей строительство, в соответствии с п.4.6 СП 48.13330 «Организация строительства» специалистами, прошедшими подготовку и аттестованными в области промышленной безопасности, в соответствии с п.1.3, РД-11-06 .

    4.2 Аттестация специалистов

    Первичная аттестация специалистов проводится:

    При назначении на должность;

    При переводе на другую работу, если при осуществлении должностных обязанностей на этой работе требуется проведение аттестации .

    Периодическая аттестация специалистов проводится не реже чем один раз в пять лет, если другие сроки не предусмотрены иными нормативными актами .

    Внеочередная проверка знаний нормативных правовых актов и нормативно-технических документов, устанавливающих требования безопасности по вопросам, отнесённым к компетенции специалиста, производится после ввода в действие новых нормативных правовых актов и нормативно-технических документов.

    Результаты проверок знаний по вопросам безопасности должны оформляться протоколом с последующей выдачей удостоверения об аттестации. Результаты внеочередной аттестации оформляются протоколом .

    4.3 Порядок прохождения аттестации специалистов должна проходить в следующей последовательности:

    а) Определение места обучения специалиста. Подготовка (обучение) специалистов должна проводиться в организациях, имеющих лицензию на данный вид деятельности;

    б) Выбор областей аттестации специалиста в соответствии с видом работ, производимых строительной организацией.

    В качестве примера, ниже приведены области аттестации специалистов, разрабатывающих ППР на строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов капитального строительства:

    Область аттестации А.1 «Общие требования промышленной безопасности» — Обязательная область аттестации, для всех видов деятельности;

    Область аттестации Б.9.31 «Требования промышленной безопасности при использовании подъёмных сооружений» — Рекомендуемая область аттестации, которая необходима при разработке ППР с применением подъёмных сооружений, предназначенных для подъёма и перемещения грузов;

    Область аттестации Б.9.32 «Требования промышленной безопасности к подъёмным сооружениям» — Рекомендуемая область аттестации, которая необходима при разработке ППР с применением подъёмных сооружений, предназначенных для подъёма и транспортирования людей.

    Примечание — При разработке ППР при строительстве на химических, нефтяных, газовых, горнорудных или металлургических объектах, специалисты, разрабатывающие ППР, должны быть аттестованы по специальным требованиям промышленной безопасности.

    в) Подача документов на прохождение аттестации в управление Ростехнадзора.

    г) Аттестация специалистов и получение документов в соответствии с п.4.2 настоящих Рекомендаций.

    5. Порядок разработки, согласования и утверждения ППР

    5.3 Состав исходных данных для разработки ППР должен соответствовать п.5.7.6. СП 48.13330

    5.4 Разработанный ППР утверждается лицом, осуществляющим строительство, в соответствии с п.5.7.3 СП 48.13330 и согласовывается застройщиком (техническим заказчиком) или их уполномоченными представителями.

    6. Объём и содержание ППР

    ППР должен включать в себя текстовую и графическую части. Объём и содержание ППР рассматривается на примере строительства условного объекта.

    Пример титульного листа

    Наименование организации осуществляющей строительства

    Застройщик (Технический заказчик)

    Представитель лица, осуществляющего строительство

    ПРОЕКТ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

    ОБЪЕКТ: «Наименование объекта».

    Инженер ООО «Организация
    осуществляющая строительство»

    Уд. N 00000001 от 01.01.20 г.

    Уд. N 00000002 от 01.01.20 г.

    Схема размещения геодезических знаков (Схема геодезической разбивочной основы);

    Строительный генеральный план;

    Технологические карты на выполнение видов работ;

    Уточняющие чертежи (оснастка, защитные ограждения и т.д.);

    Чертежи, касающиеся безопасности производства работ;

    Календарный план производства работ по объекту с графиком поступления на объект строительных конструкций, изделий, материалов и оборудования, графиком движения рабочих кадров по объекту, графиком движения основных строительных машин по объекту.

    Читайте также:  Как отремонтировать корзину сцепления юмз

    6.1.1 Схема размещения геодезических знаков (Схема геодезической разбивочной основы)

    1. Схема размещения геодезических знаков (Схема геодезической разбивочной основы) должна быть передана заказчиком (техническим заказчиком) лицу, осуществляющему строительство не менее чем за 10 дней до начала строительства вместе с актом передачи геодезической разбивочной основы.

    2. Геодезическая разбивочная основа для строительства создаётся с привязкой к имеющимся в районе строительства пунктам государственных геодезических сетей или к пунктам сетей, имеющих координаты и отметки в системах координат субъектов Российской Федерации, в масштабе генерального плана строительной площадки.

    3. Схема геодезической разбивочной основы должна включать:

    Знаки разбивочной сети строительной площадки;

    Осевые знаки внешней разбивочной сети здания (не менее 4-х на здание)

    Временные осевые знаки;

    Каталог координат всех пунктов геодезической разбивочной основы в системе МСК-СРФ

    Оси здания (сооружения);

    Схему расположения здания на местности.

    Пример схемы размещения геодезических знаков представлен в Приложении А

    6.1.2 Транспортная схема

    1. Транспортная схема должна быть разработана при любом строительстве и согласовывается с ГИБДД, если существующая транспортная инфраструктура попадает в границы зоны строительной площадки или в полосу отвода линейных сооружений.

    Для рассмотрения и согласования транспортной схемы у инспектора необходимо подготовить письмо по форме приложения Б .

    2. На транспортной схеме должно быть показано:

    Территория строительной площадки;

    Объект строительства и приобъектные склады;

    Внутриплощадочные временные дороги;

    Подъездные к строительной площадке дороги;

    Направление движения транспорта к строительной площадке;

    Направление движения транспорта по территории строительной площадки;

    Направление движения пешеходов;

    Временные знаки дорожного движения.

    3. Транспортная схема подписывается:

    Управляющим организации, осуществляющей строительство.

    Разработчиком транспортной схемы (инженер по разработке ППР);

    Пример транспортной схемы приведён в приложении В .

    6.1.3 Строительный генеральный план

    Стройгенплан включает в себя:

    Проектируемые и существующие здания и сооружения;

    Границы строительной площадки и вид её ограждения;

    Постоянные и временные дороги;

    Места стоянки транспорта под разгрузкой;

    Направление движения транспорта и механизмов;

    Помещения санитарно-бытового обслуживания (строительный городок);

    Места для курения;

    Места устройств для удаления строительного мусора и бытовых отходов;

    Пункты мойки колёс;

    Места установки ПС;

    Площадки складирования строительных материалов;

    Площадки укрупнительной сборки конструкций (если есть);

    Границы зон, образующихся при работе ПС;

    Пути и средства подъёма (опуска) работающих к месту производства работ;

    Размещение источников энергообеспечения и освещения;

    Действующие подземные, надземные и воздушные коммуникации;

    Расположение заземляющих контуров.

    6.1.3.1 Проектируемые и существующие здания и сооружения

    Разработку стройгенплана целесообразно начинать с нанесения проектируемого, а также существующих зданий и сооружений, в пределах границ благоустройства (красных линий), см. рис.1 .

    Рис.1. Проектируемое и существующие здания в пределах границ благоустройства

    Рис.1. Проектируемое и существующие здания в пределах границ благоустройства

    6.1.3.2 Границы строительной площадки

    1. Ограждение строительной площадки следует устанавливать по границе благоустройства территории.

    2. Тип ограждения строительной площадки выбрать в соответствии с п.2.2 ГОСТ 23407 «Ограждения инвентарные строительных площадок и участков производства строительно-монтажных работ. Технические условия».

    Виды защитно-охранных ограждений строительных площадок приведены в приложении Г .

    3. В местах, где опасная зона при работе ПС выходит за пределы территории строительной площадки, защитно-охранное ограждение должно быть выполнено с козырьком.

    4. В местах прохода пешеходов должны быть выполнены тротуары с защитным козырьком, см. рис.2 . Требования к конструкции пешеходного тротуара и защитного козырька приведены в пп.2.2.5 -2.2.13, ГОСТ 23407 .

    Рис.2. Схема устройства защитного козырька

    Схема устройства защитного козырька

    1 — стойка ограждения;

    2 — панель ограждения;

    3 — опора (лежень), шаг 1,0 м (доска t =50 мм)

    4 — панель тротуара (доска t=50 мм);

    5 — горизонтальный элемент перил (доска t — 25 мм);

    6 — стойка перил (брус 100×100 мм), шаг 1,5 м;

    7 — стропило козырька (доска t =50×100 мм), шаг 1,5 м;

    8 — панель козырька (профилированный лист);

    9 — подкос козырька (доска t =50×100 мм), шаг 1,5 м;

    10 — подкос панели (доска t =50×100 мм), шаг 1,5 м;

    11 — защитный экран (при прокладке пешеходного тротуара вдоль автомобильных дорог)

    Рис.2. Схема устройства защитного козырька

    Условные обозначения, обозначенные на строительных генеральных планах приведены в приложении Д .

    5. Въезд на территорию строительной площадки целесообразно выполнять с существующих автомобильных дорог общего пользования.

    При въезде на территорию строительной площадки должны быть установлены:

    Со стороны улицы вывешен информационный щит, транспортная схема и дорожные знаки по ГОСТ Р 52290-2004 — N 3.2 «Движение запрещено» и N 3.24 «ограничение скорости 5 км/ч»; табличка «въезд».

    На информационном щите указывается наименование объекта, название застройщика (Заказчика), генерального подрядчика (технического заказчика), фамилии, должности и номера телефонов ответственного производителя работ по объекту, сроков начала и окончания работ, схемы объекта (п.6.2.8 СП 48.13330.2011 «Организация строительства»), см. рис.3 .

    Рис.3. Пример информационного щита строительного объекта

    Рис.3. Пример информационного щита строительного объекта

    Территория строительства площадью 5 га и более должна быть оборудована не менее чем 2-мя выездами, устраиваемыми с противоположных сторон, согласно п.8.24 РД-11-06 .

    Выезд с территории строительной площадки целесообразно выполнить на существующие автомобильные дороги общего пользования. На выезде с территории (по возможности) установить пропускной пункт и вывесить необходимые дорожные знаки по ГОСТ Р 52290 :

    Знак N 2.4 «Уступите дорогу» (знак N 2.5 «Движение без остановки запрещено»);

    Знак N 4.1.1 «Движение прямо», знак N 4.1.2 «Движение направо», знак N 4.1.3 «Движение налево», знак N 4.1.4 «Движение прямо или направо», знак N 4.1.5 «Движение прямо или налево», знак N 4.1.6 «Движение направо или налево» — (по ситуации);

    Рис.4. Схема ограждения строительной площадки

    Рис.4. Схема ограждения строительной площадки

    6.1.3.3 Внутриплощадочные временные дороги

    1. Внутрипостроечные дороги должны обеспечивать подъезд в зону действия монтажных кранов, к площадкам укрупнительной сборки, складам, мобильным (инвентарным) зданиям

    На стройгенплане должны быть нанесены следующие размеры:

    2. Ширину внутриплощадочных дорог целесообразно принять в соответствии с п.8.17 РД 11-06-2007 :

    При однополосном движении транспорта — 3,5 м;

    При двухполосном движении — 6,0 м.

    При использовании автомашин грузоподъемностью от 25 т и более ширина проезжей части должна быть увеличена до 8,0 м.

    В местах закругления ширина однополосной дороги должна быть увеличена на 5,0 м.

    При проектировании дорог под установку стреловых самоходных кранов, ширину временных дорог принимать на 0,5 м больше ширины гусеничного или колёсного хода применяемого крана в соответствии с п.8.18, РД 11-06 , см. рис.5 .

    Рис.5. Временная дорога под стреловой самоходный кран

    Рис.5. Временная дорога под стреловой самоходный кран

    3. При трассировке дорог должны соблюдаться минимальные расстояния:

    От края дорожного полотна и площадкой складирования — 0,5-1,0 м;

    От края дорожного полотна и ограждением башенного крана и строительной площадки — 1,5 м;

    От края дорожного полотна и бровкой траншеи — в соответствии с расстояниями, указанными в таблице 1 СП 49.13330 + 0,5 м.

    4. Толщина и конструкция дорожного покрытия временных внутриплощадочных дорог должна быть определена в ПОС.

    Толщину дорожного покрытия временных внутриплощадочных дорог рекомендуется принимать в зависимости от типа материала покрытия. Типы покрытия временных автомобильных дорог приведены ниже:

    Щебёночное (гравийное) — 400 мм;

    Из монолитного бетона толщиной 170-250 мм по песчаной подготовке толщиной 250 мм;

    Из сборных железобетонных плит толщиной 170-200 мм по песчаной (щебёночной) подготовке толщиной 100 мм.

    4. Вид внутриплощадочных дорог:

    С кольцевым движением транспорта, рис.6а . Радиусы скругления дорог зависят от транспортных средств, доставляющих грузы и принимаются от 9,0 до 18,0 м;

    Рис.6а. Стройгенплан с кольцевой внутриплощадочной дорогой

    Рис.6а. Стройгенплан с кольцевой внутриплощадочной дорогой

    Тупиковая, с разворотными площадками, см. рис.6б ;

    Рис.6б. Стройгенплан с тупиковыми дорогами

    Рис.6б. Стройгенплан с тупиковыми дорогами

    Сквозные, с отдельным выездом со строительной площадки на дороги общего пользования, см. рис.6в .

    Рис.6в. Стройгенплан со вторым выездом

    6.1.3.4 Места стоянки транспорта для разгрузки (погрузки) материалов

    1. Размеры стоянок транспорта под разгрузку (погрузку) должны быть приняты, исходя из следующих габаритов:

    Ширина стоянок — 3,0 м;

    Длина стоянок — не менее 15,0 м.

    2. Места стоянки транспорта под разгрузку/погрузку устраивать вдоль основных временных дорог в местах рабочей зоны грузоподъёмных кранов, см. рис.7 .

    Рис.7. Стройгенплан с нанесёнными стоянками автотранспорта под разгрузку/погрузку

    Рис.7. Стройгенплан с нанесёнными стоянками автотранспорта под разгрузку/погрузку

    3. После определения схемы внутриплощадочных дорог и стоянок автотранспорта, показать направление движения транспорта по строительной площадке, см. рис.8 .

    Рис.8. Схема направления движения транспорта по строительной площадке

    Рис.8. Схема направления движения транспорта по строительной площадке

    6.1.3.5 Помещения санитарно-бытового обслуживания (строительный городок)

    1. На территории строительной площадки должны быть размещены помещения санитарно-бытового обслуживания работающих (строительный городок), а также посты охраны на въезде и выезде с территории строительной площадки с соблюдением следующих условий:

    Площадку для размещения санитарно-бытовых помещений располагать на незатопляемом участке, на подготовленном основании и оборудовать ее водоотводящими стоками.

    В качестве основания рекомендуется принять щебеночное основание толщиной 250 мм, см. рис.9а или основание из железобетонных плит толщиной 170 мм по песчаному основанию толщиной 100 мм, см. рис.9б

    Рис.9а. Щебёночное основание толщиной 250 мм

    Рис.9б. Основание из ж/б плит

    Рис.9б. Основание из ж/б плит

    Санитарно-бытовые помещения целесообразно размещать в специальных зданиях сборно-разборного или передвижного типа за переделами* опасных зон. Возможно использование отдельных помещений в существующих зданиях и сооружениях для нужд строительства. При использовании существующих зданий и сооружений, должны соблюдаться требования п.6.6.3 СП 48.13330 ;
    ___________________
    * Текст документа соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

    Санитарно-бытовые помещения должны быть удалены от места разгрузочных устройств на расстояние не менее 50 м в соответствии с п.12.7 СанПиН 2.2.3.1384-03 . На расстоянии не более чем 150 м от места производства работ должны быть установлены помещения для обогрева рабочих и туалеты, расчёт которых должен быть выполнен в ПОС.

    При необходимости использования территорий, не включенных в строительную площадку, для размещения временных зданий и сооружений руководствоваться п.6.6.2 СП 48.13330 .

    2. Площадку строительства целесообразно оборудовать местами для курения на расстоянии не менее чем 10 м от санитарно-бытовых помещений. Места для курения должны быть оборудованы первичными средствами пожаротушения согласно «Правилам противопожарного режима в Российской Федерации» . Места для курения на стройгенплане пометить крестиком.

    Условные обозначения приведены в приложении Д .

    Рис.10. Размещение санитарно-бытовых помещений

    6.1.3.6. Места устройств для удаления строительного мусора и бытовых отходов

    Строительная площадка должна быть оборудована контейнерами для удаления строительного мусора и бытовых отходов, см. рис.11 . Контейнеры для бытовых отходов целесообразно разместить на въезде и выезде со строительной площадки. Контейнеры для строительного мусора целесообразно разместить в непосредственной близости от строительного объекта.

    Контейнеры для строительного мусора должны быть металлическими, контейнеры для бытовых отходов — пластиковыми или металлическими.

    Рис.11. Оснащение строительной площадки контейнерами для строительного и бытового мусора

    Рис.11. Оснащение строительной площадки контейнерами для строительного и бытового мусора

    6.1.3.7 Пункт очистки (мойки)

    Состав пункта очистки (мойки) колёс:

    Плиты основания с отводом вод в водосборный колодец;

    Установка для очистки колёс сжатым воздухом (в зимний период).

    Рис.12. Виды пунктов мойки колёс

    Рис.12. Виды пунктов мойки колёс. А) в виде площадок; Б) в виде эстакад

    1 — моечный комплекс; 2 — водосборный колодец; 3 — труба d200-300 мм; 4 — швеллер N 30 (полутруба d300); 5 — плиты дорожные ПАГ-XIV

    Варианты размещения комплекса оборудования пункта мойки колёс, рис.13 .

    Рис.13. Варианты размещения комплекса оборудования пункта мойки колёс

    Рис.13. а, б, в) — при однорядном движении транспорта, г, д) — при двухрядном движении транспорта и совмещении въезда с выездом

    Пункт очистки (мойки) колёс грузового автотранспорта и строительных машин должен быть установлен на выезде со строительной площадки, см. рис.14 .

    Рис.14. Схема размещение пункта мойки колёс на стройплощадке

    Рис.14. Схема размещение пункта мойки колёс на стройплощадке

    6.1.3.8 Места установки ПС

    1. Установку ПС на стройгенплане целесообразно начинать с определения места установки ПС, см. рис.15 .

    Вне зависимости от вида, ПС устанавливать на спланированной и подготовленной площадке в непосредственной близости от объекта строительства с выполнением следующих условий:

    Соответствие устанавливаемых подъёмных сооружений (далее ПС) условиям строительно-монтажных работ по грузоподъёмности, высоте подъёма и вылету (грузовой характеристике ПС);

    Обеспечение безопасного расстояния от сетей и воздушных линий электропередач (см. таблицу 2 СП 49.13330), мест движения городского транспорта и пешеходов, а также безопасных расстояний приближения ПС к строениям и местам складирования строительных деталей и материалов, (см. пп.101 -137 Правил безопасности опасных производственных объектов, на которых используются подъёмные сооружения);

    Соответствие условий установки и работы ПС вблизи откосов котлованов выполнять в соответствии с таблицей N 1 СП 49.13330 ;

    Соответствие условий безопасной работы нескольких ПС и другого оборудования (механизмов), одновременно находящихся на строительной площадке (если есть);

    Соответствие условий мест установки подъёмных сооружений в местах прохождения подземных коммуникаций.

    Рис.15. Место установки башенного крана

    Минимальное расстояние от стрелы крана или подъёмника (вышки) во время работы до проводов линии электропередач, находящихся под напряжением

    Источник