Меню

Капитальный ремонт станка качалки

Ремонт станков-качалок

Надежность и долговечность станков-качалок достигается за счет своевременного их технического обслуживания и прове­дения плановых ремонтов. В процессе эксплуатации станков-качалок возможны и внеплановые ремонты, вызванные отказа­ми и авариями.

Ремонты станков-качалок подразделяются на два вида: те­кущий и капитальный.

Текущий ремонт должен обеспечивать работоспособность станков-качалок до их капитального ремонта. При текущем ре­монте проверяют состояние станка-качалки. При необходимо­сти заменяют: канатную подвеску, шатуны, тормозной шкив и ленты, исправляют погнутости, ремонтируют раму, лестницы и ограждения, проверяют и регулируют соосность соединений кривошипов с шатунами, за­меняют изношенные ремни и регулируют их натяжение, прове­ряют фиксаторы головки, заменяют при износе крепежные и стопорные детали, меняют смазку, регулируют станок-качалку и при необходимости его красят. Ремонт завершается уравно­вешиванием станка-качалки.

При текущем ремонте редуктора станка-качалки его частич­но разбирают. Проверяют состояние валов, вала-шестерни, шки­ва, крышек подшипников; проверяют и при необходимости за­меняют изношенные подшипники; регулируют осевой зазор под­шипников качения; заменяют изношенные манжеты, уплотнительные кольца, прокладки; исправляют шпоночные пазы валов и зачищают зубья шестерен; заменяют изношенные крепежные и стопорные детали; после сборки и смены смазки регулируют легкость вращения редуктора.

Капитальный ремонт. Кроме работ, перечисленных при теку­щем ремонте, предусматривает полную разборку узлов и их ре­монт. Восстанавливают или заменяют пришедшие в негодность основные узлы и детали СК; полностью разбирают и ремонтируют редуктор. При капитальном ремонте редуктора основными работами являются реставрация или смена валов и зубчатых ко­лес с последующей обкаткой отремонтированного редуктора вхолостую и на максимально допустимых нагрузках.

Капитальный ремонт станков-качалок, восстанавливающий технические данные до паспортных, выполняется специализиро­ванными ремонтно-монтаж-ными бригадами по методу узлового ремонта. При этом узел, включающий негодные детали, заме­няют новым или отремонтированным. Замененный узел пере­дают на ремонтную базу для восстановления. Такая замена в существующих типах станков-качалок возможна, так как при­соединительные и посадочные размеры выполняют в пределах допусков, а сами детали и узлы взаимозаменяемы.

Критерии отбраковки и рекомендации по ремонту корпуса подшипника опоры балансира

Наименование дефектов, номинальные, и предельные размеры, способ установления дефектов и контрольный инструмент

1. Трещины (внешний осмотр) Браковать

Рекомендуемый способ ремонта

2. Износ поверхности по диаметру D1 (нутромер) Ремонтировать при размере более допустимого наплавкой или хромированием с последующей обработкой до номинального размера.
Станок-качалка D1
Номинальный размер Допустимый размер без ремонта
СКН5,6СК, 11Р9, СКД8, ПШГН8 215 Н7(+0,46) 215,072
7СК, СКН10 280 Н7(+0,052) 280,081
11Р12 240 Н7(+0,046) 240,072

3. Забитость, смятие резьбы М16х2 (внешний осмотр, резьбовой калибр)

Ремонтировать перенарезанием резьбы на ремонтный размер М18х2

ИЗУЧЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ НАСОСА ТИПА ЦНС

Насос центробежный многоступенчатый секционного типа с односторонним последовательным расположением ступеней и автоматическим уравновешиванием осевого усилия ротора разгрузочным устройством. Концевые уплотнения ротора насоса могут быть сальниковыми или торцевыми. Насос приводится в действие от электродвигателя через зубчатую муфту.

Базовыми деталями насоса (рисунок 1) являются входная 1 и напорная 8 крышки со всасывающим и нагнетательными патрубками соответственно. Между которыми располагаются секции проточной части. В крышках на подшипниках скольжения 15 и 10 установлен ротор 12, уплотнения концевые переднее 13 и заднее 9.

Секции проточной части центрируются между собой на заточках и стягиваются шпильками 16. Герметичность стыков обеспечивается «металлическим» контактом уплотнительных поясков крышек и секций. Дополнительно в стыках установлены уплотнительные резиновые кольца 17. Каждая секция состоит из корпусов ступеней 6, 7, направляющих аппаратов 3, 5 рабочего колес 2, 4 и стальных уплотнительных колец 18.

Насос опирается на плиту четырьмя лапами с помощью болтов.

Гидравлическое усилие, действующее на ротор воспринимается гидравлической пятой, установленной в напорной крышке насоса. Основными деталями гидравлической пяты являются втулка пяты 19, закреплённой неподвижно в напорной крышке и разгрузочный диск 20, установленный на валу ротора. Подшипник 11 предназначен для восприятия осевого усилия, направленного в сторону нагнетания при запуске насоса.

Более детально основные части и узлы насосов показаны на рисунках 2 (проточная часть), 3 (опорный подшипник скольжения), 4 (концевое сальниковое уплотнение), 5 (торцевое уплотнение), 6 (разгрузочное устройство ротора).

Проточная часть (рисунок 2). В секциях 4, 6, 12 по напряжённой посадке установлены направляющие аппараты 3, 7, 11. От проворота направляющие аппараты стопорятся в секциях штифтами. Рабочие колёса 1, 8, 9, насажены на вал по скользящей посадке и уплотняются в секциях стальными уплотнительными кольцами 2 и 5. Принцип уплотнения щелевой и лабиринтный.

1 — колесо рабочее первой ступени; 2 — кольцо уплотнительное; 3 — аппарат направляющий первой ступени; 4 — секция первой ступени; 5 — кольцо уплотнительное; 6 — секция промежуточной ступени; 7 — аппарат направляющий промежуточной ступени; 8 — колесо рабочее промежуточной ступени; 9 — колесо рабочее последней ступени; 10 — кольцо уплотнительное; 11 — аппарат направляющий последней ступени; 12 — секция последней отупении.

Читайте также:  Капитальный ремонт сумма за квадратный метр

Рисунок 2 — Насос центробежный типа ЦШ 180 М (проточная часть).

Опоры ротора (рисунок 3). Опорами ротора служат подшипника скльжения с принудительной смазкой. Вкладыши подшипников 3 стальные, залитые баббитом имеют цилиндрическую посадку в корпусе 5 подшипника. В корпусе подшипника имеется отверстие с дроссельной шайбой 7 для подвода в него масла и установки датчика температуры. Для слива масла внизу предусмотрен патрубок 6. для фиксации вкладышей от проворота предусмотрен штифт 2. подшипник закрывается

Концевые уплотнения (рисунок 4, 5). Переднее и заднее концевые уплотнения представляют собой щелевые уплотнения и уплотнение с мягкой сальниковой набивкой марки АГ 12×12. щелевое уплотнение предназначено для разгрузки сальника с отводом воды в безнапорную ёмкость. Пакет самоустанавливающихся сальниковых уплотнений установлен в гильзе и обжат с обоих сторон кольцами. Вместе с кольцами и гильзой пакет набивки при ее обжатии выставляется соосно на валу, что предотвращает износ уплотнения. Для уравновешивания осевого усилия в насосе применяется гидравлическая пята, установленная в напорной крышке 1 (рисунок 5). Она состоит из диска гидравлической разгрузки 4, втулки гидропяты 2, втулки уплотнения 6 и рубашки задней 7. Во время работы насоса жидкость проходит через кольцевой зазор, образованный втулкой разгрузки и цилиндрической поверхностью диска и давит на торцевую часть диска пяты с усилием, которое по величине равно сумме усилий, действующих на рабочие колёса, но направленное в сторону нагнетания. Таким образом, уравновешивается осевое усилие, действующее на ротор насоса и направленное в сторону всасывания. Равенство усилий устанавливается автоматически, благодаря возможности осевого перемещения ротора насоса.

1 — втулка; 2 — набивка плетеная 1 — крышка напорная; 2 — втулка пяты;

АГ-12Х12; 3 — корпус сальника; 3 — фланец прижимной; 4 — диск разгру-

4 — рубашка передняя; зочный; 5 — корпус; 6 — втулка уплотнения;

7 — рубашка задняя; 8 — набивка; 9 — втулка

Рисунок 4 — Уплотнение концевое Рисунок 5 — Уплотнение концевое

Торцевое уплотнение (рисунок 6). В торцевом уплотнении ЦНС 63 — 1400 можно выделить семь основных конструктивных элемента. Пара трения состоит из двух колец 1 и 2, изготовленных из силицированного графита и плотно прилегающих одно к другому по торцевой, кольцевой поверхности. Кольцо 1 зафиксировано в корпусе 11 и герметизировано резиновым уплотнительным кольцом. Кольцо 2 установлено на рубашке 7 и герметизировано резиновым уплотнительным кольцом 5. Упругий элемент, обеспечивающий постоянный плотный контакт между кольцами состоит из пружин 19.

РЕМОНТ ЦЕНТРОБЕЖНОГО НАСОСА СЕРИИ ЦНС180

1. Назначениеи параметры ЦНС

2. Конструкция ЦНС

3. Основные ремонтные нормативы

3.1. Структура ремонтного цикла К5ТК

3.4. Срок службы 8 лет

4. Условия эксплуатации ЦНС

5. Неисправности в процессе эксплуатации и их причины.

НЕИСПРАВНОСТИ ПРИЧИНЫ
Насос при пуске не развивает подачу и давление Оборвался затвор задвижки на всасывании; Забитость сетки фильтра; Износ уплотнений рабочих колёс
Нарушена герметичность стыков ступеней Ослабление затяжки шпилек; Повреждение сопрягаемых поверхностей
Не уравновешено осевое усилие Износ диска и втулки гидропяты; Повышенное давление в камере гидропяты
Повышенная вибрация насоса Биение ротора; Нарушена балансировка ротора; Нарушена центровка ротора с валом двигателя; Износ вкладышей подшипников; Вибрация трубопроводов
Повышенный нагрев подшипников Низкое давление в маслосистеме; Нарушена центровка роторов; Недостаточный зазор во вкладышах; Неисправность маслонасоса; Засорение маслопроводов, маслофильтров
Пропуск в сальниках Износ сальниковой набивки Биение защитных рубашек

6. Техническое обслуживание

— давление на входе

— давление на выходе

— мощность двигателя (токовая нагрузка)

— давление в трубке разгрузки

— давление масла в конце масляной магистрали

— давление охлаждающей воды

— осевой разбег ротора

Раз в месяц проверять качество и количество масла в маслобаке, производить контроль фланцевых и резьбовых соединений, замену сальниковой набивки.

7. Работы капитального ремонта

7.1. Разборка насоса

— снятие крышек подшипников 15, 10 извлечение вкладышей

— снятие корпусов подшипников

— снятие маслоотбойных колец

— снятие корпусов сальников и задней защитной гильзы 9

— снятие диска гидропяты 20

— отворачивание гаек на шпильках и снятие шпилек 16

— отсоединение и снятие напорной крышки 8 (снимать втулку пяты без необходимости не рекомендуется)

— снятие секций 6 (направляющие аппараты вынимать из секций не рекомендуется)

— вынуть в сторону нагнетания вал 12 с передней защитной гильзой 13

7.2. Дефектовка деталей. Возможные методы ремонта.

Вал — износ цапф более 0,5 мм

радиальное биение более 0,3мм

Рабочие колёса — обломы, трещины, выбоины, промоины износ в местах уплотнений более 2 мм

Направляющие аппараты — не должны болтаться в секциях

— обломы, трещины, выбоины, промоины износ в местах уплотнений более 2 мм Всасывающая крышка — промоины Диск и втулка гидропяты — износ рабочих поверхностей

Читайте также:  Капитальный ремонт жилых домов нормативные документы

7.3. Ремонт деталей

Всасывающая крышка — заплавка промоин специальными электродами

Диск и втулка гидропяты — наплавка рабочих поверхностей

Защитные гильзы — наплавка или металлизация наружной поверхности

Вкладыши подшипников — перезаливка баббита

Требования к отремонтированному насосу

Суммарный осевой разбег 5. 8 мм

Прилегание диска и втулки пяты не менее 70%

Зазор во вкладышах 0,06. 0,21 мм

Сальниковые кольца новые, смещение разрезов на 90 град.

Биение вала не более 0,015 мм

Утечки через сальники — тонкая струйка, разрываемая на капли

1. Из каких деталей состоит ступень насоса

2. Перечислите детали ротора

3. Как контролируется работа маслосистемы

4. Укажите рабочие поверхности деталей гидропяты

5. Какова последовательность разборки насоса

6. Как механизирован процесс разборки

7. Как изнашиваются рабочие колеса, защитные гильзы, вал

8. Как контролируется вал

9. В чём сущность статической балансировки

Ремонтные чертежи диска и втулки гидропяты.

Источник

Нефтепромыслового оборудования по наработке

Организация технического обслуживания и ремонта

Наиболее широкое применение в нефтедобывающей промышленности получила система ТО и Р по наработке — система планово-предупредительного ремонта (ППР), с использованием среднестатистических показателей надежности и экономичности.

Система ППР предусматривает проведение организационно-технических мероприятий профилактического характера по техническому обслуживанию и ремонту оборудования принудительно в плановом порядке для предотвращения прогрессирующего износа деталей и снижения вероятности отказов. Обязательное планирование видов, сроков, объемов мероприятий ТОР позволяет осуществлять материальную, технологическую и организационную подготовку ремонтных работ и возможность выполнения их по графику, согласованному с планом производства.

Система ППР нефтепромыслового оборудования предусматривает:

— техническое обслуживание (ТО);

— текущий ремонт (ТР);

— капитальный ремонт (КР)

Рис.1. Принципиальная схема системы ППР

Основу планово-предупредительной системы обслуживания и ремонта составляет структура ремонтного цикла. Она представляет собой периодичность и последовательность проведения всех видов работ по ТО и ремонту, различающихся по объему, и проводимых в определенные промежутки времени за весь период ремонтного цикла. При этом выполнение разных видов профилактических ТО и ремонтов устанавливают так, чтобы каждый последующий включал работы предыдущих видов. Для нового оборудования ремонтный цикл определяется периодом работы от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура ремонтного цикла – основной элемент системы ППР, определяющий длительность организационно-технических простоев машин, потребность в рабочей силе и материалах. При ее выборе руководствуются различными критериями: предельно допустимыми значениями основных параметров технического состояния изделий, показателей надежности или удельных суммарных затрат.

Ремонтный цикл Тц – это наименьший повторяющийся интервал времени или наработка оборудования, в течении которого выполняются в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации все установленные виды обслуживания и ремонта, т.е период между двумя очередными капитальными ремонтами.

Межремонтный период Тмрп время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Продолжительность межремонтного периода или ремонтного цикла определяется количеством часов отработанных оборудованием (наработки). В случаях, когда такой учет не ведется, периодичность ТО и Рустанавливается в календарном времени эксплуатации машин с учетом плановых коэффициентов его использования по машинному и календарному времени.

Коэффициент использования оборудования по машинному времени Кмаш определяется отношением машинного времени Тмаш к времени нахождения в работе Траб

Для нефтепромыслового оборудования под машинным временем понимается время непосредственной работы на промысле.

Время нахождения оборудования в работе Траб складывается из машинного времени Тмаш и времени на плановое обслуживание и ремонт Трем

Коэффициент использования оборудования по календарному времени применяется при переводе машинного времени Тм в календарное Тк , т.к.длительность ремонтных циклов планируется в машино-часах, а план-графики, для удобства использования, составляются в календарном времени:

.

С учетом фактического использования оборудования по машинному времени длительность ремонтного цикла в календарном времени Тк (в мес) определяется по формуле ,

Тм длительность ремонтного цикла, маш-ч;

720(480,240) – переводное число календарного времени (мес) в часы при работе соответственно в три (две, одну) смены.

Предприятия, в зависимости от условий эксплуатации оборудования, уровня и качества работ по техническому обслуживанию и ремонту, могут на основе действующего стандарта уточнять длительность и структуру ремонтных циклов.

Система ППР предусматривает следующие основные положения:

— ремонт оборудования выполняется через планируемые промежутки времени, называемыми межремонтными периодами;

— каждый плановый ремонт должен обеспечить нормальную работу оборудования до следующего планового ремонта;

— каждый плановый капитальный ремонт должен обеспечить технические характеристики оборудования близкие к характеристикам нового оборудования;

— между плановыми ремонтами производится техническое обслуживание оборудования;

Читайте также:  Объем капитального ремонта силовых трансформаторов

— техническое обслуживание, строго регламентируется по объему и времени, выполняется по перечню обязательных операций;

— ремонт планируется по времени и объему и выполняется в установленные

— -чередование, периодичность и объем технического обслуживания и ремонтов определяются назначением, конструкцией и условиями эксплуатации оборудования.

Применение системы ППР позволяет поддержать необходимый уровень надежности оборудования и снизить до минимума организационно-технические простои. Однако из-за неполного использования ресурса машин и принудительного вывода их в ремонт по план-графикам межремонтного цикла снижается эффективность использования оборудования и возрастают эксплуатационные расходы. Кроме того, существенным недостатком данной системы является слабая ориентация на техническое обслуживание оборудования, в том числе, на ее важную часть – диагностику.

Рассмотрим комплекс работ, предусмотренных в системе ППР при техническом обслуживании и ремонте нефтепромыслового оборудования на примере станка – качалки.

При капитальном ремонте станка-качалки:

1. Ремонт тела балансира, траверс, шатунов, головки балансира (сварочные работы) в условиях ремонтного участка, с заменой всех подшипниковых узлов (опора балансира, узел подвесного подшипника, узел верхних и нижних головок шатунного узла, головки балансира) на отремонтированные или новые;

2. Ремонт узла опорного подшипника, при необходимости замена;

3. Замена балансира;

4. Замена пальца головки балансира в условиях ремонтного участка;

5. Ремонт узла опорного подшипника балансира, при необходимости замена

6. Замена траверсы;

7. Замена шатунов;

8. Замена пальца кривошипа;

9. Замена кривошипа;

10. Замена редуктора;

11. Обслуживание редуктора. (Проверить наличие масла его уровень и качество, заменить прокладку между люком и корпусом редуктора.)

12. Замена сальниковых набивок в крышках подшипников.

13. Очистка от старой смазки, краски, продуктов коррозии резьбовой поверхности болтов крепления («прогнать» резьбу , законсервировавать смазкой.)

14. Проверка состояния (при необходимости ремонт)

— ограждений движущихся частей;

— контура заземления, станции управления, электродвигателя, площадки обслуживания СК.

15. Проверка уравновешивания СК, при необходимости уравновесить перемещением противовесов.

16. Проверка центровки СК, при необходимости отцентрировать регулировочными болтами.

17. Замена клиновидных ремней. (Натянуть ремни, освободить тормоз СК, проверить работу клиноременной передачи.)

18. Замена колодок тормоза.

19. Испытание и регулировка СК.

При техническом обслуживании станков-качалок:

1. Визуальный осмотр СК, определение смещения деталей, наличия трещин, отколов, определение на слух наличия вибрации и др.;

2. Техническое диагностирование (дефектоскопия) ответственных узлов, де

талей, сварных соединений;

3. Проверка горизонтальности станка-качалки, в том числе редуктора и центровки станка- качалки, при необходимости устранение отклонений;

4. Уравновешивание станка-качалки, при необходимости;

5. Проверка надежности крепления деталей, протяжка болтовых соединений узлов и деталей;

6. Проверка наличия смазки и, при необходимости, смазка подшипниковых узлов;

7. Проверка уровня масла в редукторе и, при необходимости, доливка масла;

8. Проверка состояния уплотнительных элементов валов редуктора, манжет уплотнительных колец и, при необходимости, замена;

9. Проверка состояния прокладок крышек валов и смотрового люка редуктора, при необходимости замена;

10. Осмотр состояния тормозной системы и, при необходимости, регулировка, замена быстро изнашивающихся деталей;

11. Проверка состояния тормозного шкива, при необходимости, замена;

12. Проверка состояния пальцев, осей, разрезных втулок, шатуна;

13. Осмотр шкивов электродвигателя и редуктора;

14. Проверка совпадения плоскостей торцов ведущего и ведомого шкивов клиноременной передачи и, при необходимости, регулировка;

15. Проверка состояния клиноременной передачи, при необходимости замена изношенных ремней и регулировка их натяжения;

16. Обслуживание электродвигателя;

17. Проверка электрической схемы станции управления, зачистка контактов пускателя, обслуживание автоматического выключателя и других коммутационных приборов;

18. Проверка целостности заземления СК;

19. Восстановление надписи на СК;

20. Проверка технического состояния и обслуживание головки балансира.

При текущем ремонте станков-качалок:

1. Весь состав работ, проводимый при техническом обслуживании станков-качалок;

2. Частичная разборка станка-качалки;

3. Проверка состояния и, при необходимости (наличие износа, трещин, погнутости, отколов) производится замена подшипников, втулок, пальцев, осей и других элементов;

4. Проверка отклонения продольной оси кривошипа от плоскости, проходящей через ось ведомого вала и продольную ось второго кривошипа для СК;

5. Проверка фиксатора головки, замена крепежных стопорных деталей при наличии износа, вмятин и т. д;

6. Замена смазки подшипниковых узлов станка-качалки;

7. Проверка технического состояния редуктора;

8. Проверка состояния и замена крепежных и стопорных деталей при наличии износа, вмятин и погнутости;

9. Замена масла в редукторе;

10. Осмотр технического состояния шкивов клиноременной передачи и, при необходимости, замена и регулировка;

11. Сборка, регулировка станка-качалки;

12. Замер уровня сопротивления изоляции кабеля от станции управления до электродвигателя и, при необходимости, замена кабеля, замер сопротивления изоляции обмоток электродвигателя.

Источник