Меню

Капитальный ремонт маневрового тепловоза

РЕМОНТ
ЛОКОМОТИВОВ

РЕМОНТ
ЛОКОМОТИВОВ

Надежность и срок службы тепловоза зависит от многих факторов. Сюда можно отнести совершенство самой конструкции, условия эксплуатации, соблюдение технологии производства и, конечно же, своевременное обслуживание локомотиваи его ремонт. Если не следить за состоянием локомотива, то даже самый высококлассный экземпляр очень быстро придет в негодность. Почему так происходит?Все потому, что в процессе эксплуатации тепловоз подвергается как внешним, так и внутренним воздействиям, которые постепенно изнашивают его и медленно, но верно, приводят в негодность.

Как решить эту проблему? Все очень просто! Необходимо проводить ремонт (обслуживание) локомотивовна регулярной основе. Даже если кажется, что все в порядке и ремонт не требуется, не стоит пренебрегать регулярным осмотром. Это поможет не только сократить расходы, связанные с более серьезным ремонтом, но и избежать неприятных ситуаций.

Существуют различные виды ремонта. Одни специализируются на замене или починке деталей, которые подвержены агрессивному износу, другие поднимают с колен даже очень старенькие и заезженные тепловозы. Каждый из этих типов предназначен для определенного периода эксплуатации локомотива. Мы выполняем полный перечень всех ремонтных работ любой сложности. Условно, их можно разделить на 3 типа:

1. Текущий ремонт тепловозов

Он необходим для поддержания (восстановления) исправного состояния локомотива, когда требуется произвести замену или ремонт какого-либо узла или системы. Этот вид, в свою очередь, также подразделяется на 3 категории:

Они различаются между собой по периодичности проведения и объему ремонтных работ.

ТР-1
Выполняется в объеме ТО-3 + включает в себя ряд важных мероприятий (ревизий и проверок) в следующих системах:

· Дизель и вспомогательные системы;
· Ремонт секций тепловоза;
· Электрическое оборудование;
· Гидропередача;
· Ремонт экипажной части тепловоза;
· Тормозное устройство.
— Проводится с периодичностью не реже чем раз в полгода.
— Время, необходимое бригаде, для выполнения всего регламента ТР — 12 часов.
-Можно произвести на территории заказчика.

ТР-2
Более трудоемкий ремонт. Выполняется в объеме ТР-1 с углубленными проверками и контролем критических систем:

· Дизель и вспомогательные системы;
· Электрическое оборудование;
· Гидропередача;
· Экипажная часть;
· Автосцепное и тормозное устройства.

По окончании ТР локомотиваполностью проверяются все жизненно важные системы на предмет работоспособности. Никакие соединения не должны давать течи, генераторы должны функционировать правильно и выдавать правильное напряжение, а аккумуляторы быть заряжены.

После прогрева локомотива производится настройка всех систем до оптимального значения.
— Производится один раз в год.
— Для выполнения всех регламентных работ требуется от 15 до 25 суток.
— Проводится в специальном ремонтном депо.

ТР 3
Самый трудоемкий технический ремонт тепловозовиз ремонтов этого типа. Производится в объеме ТР-2 + углубленно проверяются все системы. В процессе требуется неполная разборка, ремонт тележек тепловозови т.п.
— Проводится не реже одного раза в 36 месяцев.
— Для выполнения всего регламента понадобится от 30 до 45 суток.
— Может выполнить только профессиональная ремонтная бригада в оснащенной необходимым оборудованием мастерской (депо).

Средний ремонт тепловозов

Выполняется при необходимости восстановить работоспособность тепловоза. Как итог – значительное увеличение ресурса локомотива и, при возможности, его модернизация.
— Подразумевает под собой замену неисправных, износившихся агрегатов и узлов.
— Требует углубленной диагностики всего локомотива.
— Выполняется в специализированном депо, на заводе или в мастерской.
— Средний ремонт локомотивапроизводит только квалифицированная бригада.
— Срок — от 30 суток.
— Проводится минимум один раз в 6 лет.

Капитальный ремонт тепловозов

КР выполняется для восстановления старого, отработавшего ресурс, или сильно поврежденного локомотива. После капитального ремонта ресурс тепловоза восстанавливается до практически заводского состояния.

В ходе ремонта тепловоз полностью разбирается и диагностируется, выбраковываются изношенные и неисправные узлы, агрегаты. В итоге весь тепловоз становится как новый и может эксплуатироваться еще много лет.
— Для проведения такого ремонта требуется отправить локомотив на специализированный завод или в частную организацию, занимающуюся КР.
— Проводится раз в 12 лет или при необходимости.
— Работы по восстановлению ресурса занимают от 2 месяцев.

Источник

Маневровые локомотивы

Техническое обслуживание и ремонты

Под техническим обслуживанием и ремонтом понимается комплекс работ для поддержания и восстановления исправности и работоспособности тепловоза

Техническое обслуживание и ремонты должны предусматриваться в нормативной документации и осуществляться периодически в плановом порядке

Главной задачей плановых видов технического обслуживания и ремонтов является устранение естественных износов, появляющихся в процессе эксплуатации, предупреждение возможных повреждений и обеспечение нормальной работы узлов и агрегатов тепловоза в течение установленных сроков.

8.1.1. Обслуживающий персонал должен твердо знать и точно выполнять требования раздела «Техническое обслуживание и ремонты», уметь пользоваться приборами» инструментом и приспособлениями, свободно разбираться, какие элементы должны быть отключены для производства ремонтных работ, уметь организовать на месте безопасное производство работ-

8.1.2. Своевременное техническое обслуживание и ремонты являются основными мероприятиями, обеспечивающими нормальную эксплуатацию и надежную работу тепловоза- Поэтому проведение всех видов обслуживания тепловоза с соблюдением сроков и объема обслуживания обязательно.

Ниже приведены сроки проведения технических обслуживании и текущих ремонтов тепловоза:

1) техническое обслуживание 1 (Т01)-ежедневное при смене локомотивных бригад;

2) техническое обслуживание 2 (Т02)-первое и второе-через 300 ч (15 суток) работы, последующие-через 30 суток (500-600 ч) работы;

3) текущий ремонт 1 (ТР1)- через каждые 3 месяца работы;

4) текущий ремонт 2 (ТР2)-через каждые 12 месяцев работы;

5) текущий ремонт 3 (ТРЗ)-через каждые 24 месяца работы;

6) капитальный ремонт КР1 -через 6 лет работы;

7) капитальный ремонт КР2-через 10 лет работы.

Перечень и содержание работ при техническом обслуживании и ремонтах по дизелю 1Д12-400БС2 и компрессору ВУ-3,5/9-1450 (ПК35М) установлены инструкциями по эксплуатации этих агрегатов.

8.1-3. Все виды технического обслуживания и ремонтов рекомендуется выполнять комплексными бригадами под руководством мастеров. Допускается привлекать для обслуживания и ремонта локомотивные бригады.

Численный состав комплексной бригады устанавливается! исходя из условий обеспечения расстановки слесарей по всем группам работ с учетом выпуска тепловоза из ремонта в установленные сроки и полной загрузки работой всех слесарей бригады.

На ремонтный персонал возлагается ответственность за качественное техобслуживание и ремонт тепловоза, обеспечивающий его исправную работу между техобслуживаниями и ремонтами-

8.1-4. Пункты технического обслуживания и ремонта должны иметь необходимое техническое обеспечение и технологическое оборудование (моечные устройства, станки, подъемные краны, прессы, сварочные агрегаты и др.), которое должно содержаться в состоянии, гарантирующем высокое качество ремонта с минимальной затратой средств и времени-

8.1-5. Тепловоз на техническое обслуживание и ремонты, как правило, ставит локомотивная бригада и сдает их дежурному по депо (пункту технического обслуживания). Мастер комплексной ремонтной бригады определяет окончательный объем работ с учетом замечаний локомотивной бригады и записей в журнале технического состояния, а также отмечает в книге ремонта выполнение всех работ и контролирует наличие пломб на узлах тепловоза.

Результаты технических обслуживании и текущих ремонтов, все случаи замены деталей и их обмеры необходимо заносить в паспорт (формуляр) тепловоза (дизеля)-

1) назначенный на Т02 и ТР1, должен быть полностью экипирован: при этом температура воды и масла должна быть 293-323 К (20-50°С). Масло из системы сливается в случаях, если количество часов работы тепловоза превышает установленную норму или лабораторным анализом масла обнаружен хотя бы один из браковочных признаков;

2) назначенный на ТР2 и ТРЗ должен быть подготовлен с соблюдением следующих условий: охлаждающая жидкость и масло из систем и агрегатов слиты, система охлаждения продута сжатым воздухом-

В этом случае, при отсутствии масла в реверс-режимном редукторе и навешанных спарниках, перекатывать тепловоз запрещается-

При постановке на ТРЗ (подъемочный ремонт) тепловоз топливом не снабжается, а топливный бак подготавливается для промывки. Песочные бункера должны быть очищены от песка.

8.1-7- Перед началом осмотра или ремонта остановите дизель, выключите аккумуляторные батареи.

Примите меры, предотвращающие случайный запуск дизеля во время проводимых работ, убедитесь в том, что тепловоз заторможен и не может самопроизвольно тронуться с места.

8-1-8. Чтобы тепловоз был всегда готовым к действию, необходимо при техническом обслуживании и текущих ремонтах руководствоваться следующим:

без особой необходимости не разбирать исправно действующие узлы и механизмы;

соблюдать максимальную чистоту при разборке и сборке узлов тепловоза;

обеспечить сохранность снятых деталей и принять меры защиты их от повреждения;

все вскрываемые во время демонтажа отверстия, каналы и концы трубок закрыть пробками, картоном и пр. для защиты их от загрязнения и попадания посторонних предметов; убедитесь в наличии маркировки, чтобы при сборке установить детали в прежнее положение,

8.1- 9. Для обслуживания тепловоза во время эксплуатации его комплектуют необходимым инструментом, посудой и принадлежностями, пользование которыми не вызовет каких-либо затруднений, Не пользуйтесь изношенным инструментом!

Обратите внимание на надежность действия подъемно-транспоотных приспособлений!

8.1.10- Смазка деталей и узлов тепловоза при ТО и ТР- согласно «Указаниям по смазке узлов тепловоза» (приложение 1).

8-2. Перечень и содержание работ при техническом обслуживании и ремонтах

8.2- 1. Техническое обслуживание Т01 (ежедневное! на промышленном транспорте. Как правило, производят локомотивные бригады во время смены бригад или при экипировке, а тйкже в процессе оаботы тепловоза.

Техническое обслуживание Т01 предназначается для контроля за состоянием ходовых частей, тормозного и другого оборудования, обеспечивающего безопасность движения и предупреждения неисправностей тепловоза в эксплуатации- Контролируются также узлы и детали тепловоза с повышенным износом.

При техническом обслуживании Т01 необходимо выполнить следующий обязательный объем работ:

А) ПРИ РАБОТАЮЩЕМ ДИЗЕЛЕ

Б) ПРИ ОСТАНОВЛЕННОМ ДИЗЕЛЕ

Дизель и вспомогательное оборудование

81.2- Техническое обслуживание Т02. Первое и второе технические обслуживания Т02 (профилактический осмотр) нового тепловоза или после капитального ремонта должны производиться в депо через каждые 300 ч (15 суток) работы, последующие — через 30 суток (500-600 ч) работы. Они предназначаются для более тщательного осмотра всего оборудования тепловоза, в процессе которого устанавливается пригодность его для безопасной и бесперебойной работы в эксплуатации, и устраняются выявленные неисправности и их последствия- Время постановки тепловоза на Т02 необходимо предусматривать в графиках постановки тепловоза на ремонт.

При Т02 необходимо произвести все работы в объеме Т01 и, кроме того, нижеследующие работы:

После выполнения Т02 запустить дизель и проверить работу агрегатов и узлов тепловоза, обратив внимание на плотность тормозной и напорной воздушной магистралей, величину выхода штока тормозного цилиндра, правильность регулировки кранов машиниста, вспомогательного тормоза и форсунок песочниц-

Необходимо также проверить работы контрольно-измерительных приборов, электропневматическую систему управления тепловоза, четкость срабатывания системы ограничения максимальной скорости тепловоза, работу системы автоматического управления переключением гидроаппаратов, четкость переключения реверс-режимного редуктора,

Читайте также:  Как будет выглядеть квитанция за капитальный ремонт

8-2.3- Текущий ремонт ТР1 (малый периодический ремонт) проводится через каждые 3 месяца работы тепловоза, При текущем ремонте ТР1 необходимо выполнить все работы в объеме Т02 и, кроме того:

Для справок. При иавннчнванин гаек всех подвесок иа 1 оборот отбойный вал по отношению к осям поднимается на 3 мм.

После выполнения текущего ремонта ТР2 тепловоз подвергнуть испытаниям:

1) произвести обкатку дизеля на холостом ходу о течение 20-30 мин, контролируя равномерность работы дизеля на слух-проверяя, нет ли утечки топлива, масла и охлаждающей жидкости во всех соединениях трубопроводов;

2) проверить по приборам наличие зарядного тока в аккумуляторных батареях, величину напряжения, наличие и величину давления масла в главной магистрали дизеля;

3) проверить плотность тормозной напорной воздушной сети, величину выхода штока тормозного цилиндра, правильность регулировки крана машиниста- крана вспомогательного тормоза, форсунки песочниц;

4) на нагретом тепловозе проверить работу гидропередачи-При движении тепловоза проверить правильность переключения гидроаппаратов;

5) проверить работу контрольно-измерительных приборов и и* настройку на срабатывание.

8.2,5. Текущий ремонт ТРЗ (подъемочный ремонт) производится через каждые 24 месяца работы тепловоза.

При текущем ремонте ТРЗ необходимо произвести работы в объеме текущего ремонта ТР2 и, кроме того, нижеследующие основные работы:

ТР2 и пп. 8, 9, 14. 27, 28, 30, 33. 34

Снимите и разберите блок клапанов, цилиндры переключения реверса и режимов. Проверьте состояние маижег и резиновых колец. Замените изношенные резиновые кольца

Снимите крышку 3 (см. рис. 6), отсоедините ог верхнего корпуса две трубки 0 14 мм подвода масла к золотниковой коробке 11 и отверните гайку шарово-ко-нусного соединении системы смазки. Снимите гидромуфту привода компрессора. Снимите торцевые крышки, установленные в местах разъема корпусов гидропередачи и реверс-режимного редуктора. Рассоедините корпуса гидропередачи и реверс-режимного редуктора Обратите особое внимание иа толщину прокладок под торцевыми крышками. Толщина прокладок должна остаться без изменений. Снимите валы гидропередачи (входной, блока гидротрансформаторов, вал отбора мощ ности на вспомогательные нужды)

Снимите масляный насос, золотниковую коробку гидропередачи

Снимите узлы реверс-режим ного редуктора; вал режим иый, вал реверса, шестерен иый и плунжерный масляные насосы

Обратите особое внимание на правильность принятия решения о спрессовке с валов шее терен, муфт и других деталей в процессе проведения пере численных ниже работ Произведите ревизию входного вала гитропепецачи:

1) проверьте износ шестер ни. при необходимости замените

2) проверьте износ и состояние подшипников, при неоп ходимости замените

3) замените манжету- если входной вал подвергался разборке

4) проверьте натяги при посадке на вал деталей, если входной вал подвергался раз-

Спрессовку деталей с валов производить только в исключительных случаях: при ослаблении поездки или замене изношенных деталей Изломы и трещины в зубьях и теле шестер ни не допускаются

откол зубьев, если де фектное место расположено от юрца зуба на расстоянии более 10% от длины, вмятины на поверхности каждого зуба площадью более

борке, проверьте состояние посадочных поверхностей

5) соберите входной вал

Разберите блок гидротрансформаторов гидропередачи (вал гидроаппаратов), про-верьте износ шестерен, подшипников качения, деталей прессовых соединений

Осмотрите проточную часть рабочих колес гидроаппара

50 мм2 и глубиной более 0,5 мм;

раковины, выкрашивание зубьев в области длительной окружности более 15% поверхности зуба;

перегрев с появлением цветов побежалости. Пятно контакта должно быть равномерным и составлять не менее 60% площади зуба Износ шестерен по рабочей поверхности зуба контролировать измерением длины общей нормали (см. таблицу приложения 4). Технические требования, предъявляемые к подшипникам, см. приложение 2.

Натяги при посадке деталей на валы долж ны соответствовать таблице приложения 3. На посадочных поверхностях, кроме конус иых, допускаются местные дефекты по длине не более 20% и по ширине ие более 20% диа метра посадочной по верхности (вмятины, задиры и пр.). При сборке края ука занных дефектов, острые забоииы и риски плавно округлить. Глубина указанных де фектов не должна превышать 1 мм Технические требования, предъявляемые к шестерням, подшипникам, величине натяга при посадке деталей на валы, посадочным поверхностям, см. п, 14 и приложение 3 Дополнительные требования;

Плоскогубцы, отвертка, ломик, ключи, приспособление с индикатором

тов. Проверьте состояние лабиринтных уплотнений. Произведите ревизию деталей подшипниковых уялов Замените детали блока гид ротрансформаторов, нметощш сверхдопустимый износ Соберите вал, установите н.’ нижний корпус и закрепите с помощью хомута

Произведите разбивку осе-ьых разбегов турбинных колес п реактора (рис. 43) Не разбирайте блок гидротрансформаторов при перво:. 1F3, если гидропередача ра иотала нормально, в филы ра.\ не появлялась стружка При этом проверьте, не снимая хомута блока гидротраис форматоров, величины осевых разбегов турбинных колес и реактора

Разберите вал отбора мощности. Проверьте износ шее терен, подшипников, шпонок Замените изношенные детали Соберите вал.

Не спрессовывайте с вала шестерни при ТРЗ при отсут сгвии ослабления их посадоь и дефектов

Разберите масляный питательный насос гидропереда-

Проверьте износ шестерни подшипников, шпонок, шли цевых деталей, вала, рабочих колес. ‘Замените изношен-ные детали

1. К дальнейшей эксплуатации допускаются рабочие (;олеса гидроаппаратов, имеющие следующие дефекты лопаток: сколы, погнутость лочаток по высоте и ширине не более 20% и не более чем на 5 лопате.)\ для одного колеса.

Места разрушений тщательно зачистить. Трещины и незачищеи-ные места сколов на лопатках не допускаются

2. При истирании баббитовой наплавки до основного металла детали уплотнений подлежат замене

См. технические требо вания п. 14

При установке насоса на пе редачу отрегулируйте зацепление конических шестерен Обкатайте иас.ос на стенде с выполнением контрольных замеров в соответствии с техническими условиями завода-изготовителя

Установите насос на гидро передачу

Разберите золотниковую ко-робку, промойте, исправьте обнаруженные дефекты

Соберите коробку и поставьте на место

Разберите гидромуфту приво да компрессора, Проверьте износ подшипников, шпонок, рабочих колес, манжет. При необходимости замените изношенные детали Проверьте и отрегулируйте зазор между турбинным и насосным колесами перед уста новкой гидромуфты на гидропередачу

Проверьте трубопроводы системы автоматики, смазки, каналы в нижнем корпусе гидропередачи, -замените рези новые кольца системы автоматики. Устраните замечен ные неисправности, очистите и продуйте сжатым возду хом, Произведите монтаж трубопроводов на гидропередаче

Соберите гидропередачу, заменив изношенные крепежные детали, порванные прокладки, произведя необходимые регулировки Произведите обкатку гидропередачи на стенде по режн-

Пятно контакта долж но быть по длине не менее 50% и по высоте не менее 50% и распо лагаться в зоне дели тельного конуса, ближе: к узкому концу зуба

На зеркале золотника и гильзы глубокие риски и следы заедания не допускаются. Диаметральный зазор между гильзой и золотником должен быть в преде лах 0,06-0,08 мм

Зазор между турбин ным и насосным коле сами обеспечить установкой необходимого количества прокладок 30 (см. рис. 7). Величина зазора -2-3 мм

Соединения корпусов между собой произведите на вискозной нитке арт. 131 ГОСТ 6237-77

Нитку и поверхности разъема смазать баке-

мам (ем. приложение 5). Допускается обкатку гидропередачи производить на тепловозе

Разберите режимный вал реверса. Проверьте изиос шестерен, подшипников.

Замените манжету, если наблюдалась утечка масла. Соберите режимный вал

Разберите вал реверса, Проверьте износ шестерен, подшипников, шпонок, муфт, конических шестерен. Проверьте дефектоскопом вал на отсутствие трещин. Возможно потребуется заменить из ношенные детали. Соберите вал реверса

Разберите вал режимный. Проверьте износ шестерен подшипников, шпонок, муфт, шлицев вала. Соберите режимный вал. Разборку вала не произво дите, если результаты осмотра окажутся удовлетворительными

Разберите масляный шестеренный насос, проверьте состояние опорных подшипников Замените подшипники в случае их износа

Разберите масляный плунжерный насос, промойте, притрите клапаны

Осмотрите детали механизмов переключения режима ь реверса, Проверьте состояние

литовым лаком или лаком «Герметик»

Технические требования, предъявляемые к шестерням, подшипни кам, шпонкам, натягам при посадке дета лей иа вал. состоянию посадочных поверхнос тей см. выше п. 14. Допускаются сколы и изломы зубьев муфты до 20% длины зуба, но не более чем 1/5 от об щего числа зубьев. Сколы и забоины на зубьях тщательно зачистить и скруглить Допускаются сколы иа отдельных зубьях муфт на 20% длины зуба, но ие более чем на 1/5 от общего числа зубьев. Сколы и забоины за чистить и скруглить

Технические требова ния, предъявляемые к шестерням н подшипникам, натягам при посадке деталей на вал, состояние посадочных поверхностей — общие для данных уз лов (см. пункт 14). Вал должен вращаться легко, без толчков и заеданий (проверяется отдачей в руку)

Допускается: износ сухарей и пальцев не более 0,2 мм; износ ра-

осе.;, вилок, сухарей, посадку пальцев в виллах. Замените пальцы в случае ослабления посадок

Проверьте износ втуло. (гнезд) под оси механизмов переключения режима и реверса, устранив выявленные дефекты

Осмотрите, не снимая, отбой ный вал. Проверьте состоя ние шестерин, крепление вту лок к раме, при необходимости ослабшие крепления подкрепите. Замените прослабленные болты крепления втулки к раме тепловоза. Рассверлите отверстия во втулках и раме под эти болты (при необходимости). Про верьте положение пальцев кривошипа в мотылях, пере-прессуйте пальцы при обнаружении явления выпрессов-

Соберите реаерс-режимиый редуктор, заменив изношенные крепежные детали, пор ваиные прокладки и произведите необходимые регулировки (регулировки зацепления конических шестерен, длины г яг механизма переключения ревеоса и режима.

бочих поверхностей под сухари на муфтах ие| более 0,2 мм, Разрешается перешлифовка этих поверхностей у муфт на больший’ (до 2 мм против чертежного) размер с последующим подбором сухарей по месту Износ втулок (гнезд) под оси режима и реверса допускается не более 0-3 мм

Разрешается обработка отверстий в раме тепловоза и во втулках отбойного вала до диаметра не более 34 мм

Соединение корпусов между собой произве дите на вискозной нитке арт. ]31 ГОСТ 6237-77.

Нитку и поверхности разъема смазать баке литовым лаком или ла ком «Герметнк». При постановке новых ко нических шестерен проверить правильность нк зацепления по отпечатку. При этом длина отпечатка на рабочих поверхностях зубьев должна быть по высоте и длине зуба не менее 60% и располагаться в зоне делительного конуса, по середине зуба. При установке ме-

Ключи, плоскогубцы, молоток, отвертка

Обкатайте реверс на стенде Режимы обкатки см. приложение 5. Допускается обкатку производить на тепловозе Осмотрите вал с зубчатыми муфтами (вал соединяющий гидропередачу с реверсом) Проверьте плог.чость запрессовки круглых шпонок и сое тояиие посадок полумуфт Проверьте состояние зубьев муфт. Соедините вал с фланцами гидропередачи и реверс-режимного редуктора, запра вьте маслом

Читайте также:  Анализ технической документации для капитального ремонта

Разберите карманный вал (вал между дизелем и гидропередачей )

Проверьте состояние резино вых дисков, изношенные за мените

Проверьте износ шарнирных подшипников ШЧО (ШС40) и их посадочных мест замени

те ПОДШИПНИКИ ]; устраните

ослабление посадочных мест при необходимости Проверьте состояние пальцев и втулок вала, изношенные детали замените Соберите вал, установите

ханизма переключения в крайнем положении муфты должна иметься возможность дополнительного перемещения-в прежнем направлении иа 2-4 мм; проверку производить для обоих крайних положений и для каждой муфты отдельно.

При ослаблении круг лых шпонок допускается обработка отверстий под них до диаметра не более 20 мм с зап рессовкоп ШПОНКИ i натягом 0,05-0,1 мм. Допускаются к дальнейшей эксплуатации полумуфты, имеющие сколы зубьев до 50% длины зуба до 5 зубьев на каждую деталь, при условии, что указанные зубья располагаются ие рядом. Сколы и забоины на зубьях зачистить При наличии выработки свыше 1 мм в от верстиях резиновых дисков под пальцы, расслоений и надрывов диски заменить

При наличии зазоров в местах посадки под шипииков Ш40 (ШС40) более 0-2 мм изношенные детали заменить

При износе пальцев и втулок более 0,3 мм детали заменить Вилки при отсутствии

соедините его с гидропереда-1 чей и двигателем I

ослабления посадок с| вала не спрессовывать1

Произведите ревизию всего электрооборудования теплово за:

1) восстановите маркировку проводов в соответствии со схомой

2) восстановите поврежденную бандажировку пучков проводов

3) очистите аппаратуру от пылн и нагара и осмотрите Проверьте отсутствие заеданий в подвижных частых аппаратов, а гакже четкость срабатывания

4) проверьте и отрегулируйте ход клапанов и электропневматических вентилей

5) осмотрите состояние де талий пульта управления

Вышедшие из строя заменить новым или отремонтировать При наличии у проводов более 10% оборванных жил иаконечии-кн перепаять. Наконечники, имеющие трещины или уменьшенную поверхность соединения более 20% вследствие обгаров, излома и других повреждений, а также имеющие следы перегрева или выплавления припоя, заменить. Не допускается соединения проводов внатяжку. Провода с поврежденным слоем изоляции изолировать изоляционной лентой и окрасить лаком В местах, где провода огибают острые углы металлических конструкций, должна быть положена дополнительная изоляция Зазоры между контактами аппаратов должны быть отрегулированы в соответствии с нормами, изношенные контакты заменить Ход клапана должен быть равным 1 мм, У вентилей, имеющих утечку воздуха, клапаны притереть Кулачки- ролики и контакты, имеющие износ изменить

Ненормальные износы в механизме управления дизетем разре7на-ется восстанавливать

6) проверьте состояние предохранителей, правильность их установки, соответствие плавких вставок. При отсутствии или потере четкости восстановите маркировку

7) снимите и осмотрите все реле, реле-регулятор

Подвергните ремонту реле регулятор с заменой деталей, если необходимо

8) осмотрите есе резисторы. Проверьте целостность и крепление перемычек и проводов

9) осмотрите состояние про жекторов и буферных фона рей; плафоны, выключатели и розетки отремонтируйте (при необходимости) Проточите, при необходимое га, коллекторы зарядного генератора и стчртера, проре жьте изоляцию между ла« мелями коллектора, замени те щетки с притиркой их к коллектору

Снимите аккумуляторные батареи. В заряженном состоя нии замерьте плотность эле-

наплавкой с последующей обработкой по чертежу

Плавкие вставки наборных предохранителей должны соответствовать маркировке, указанной на панели. При отсутствии типовых плавких вставок, как исключение, допускается их замена калиброванной луженой медной проволокой., Запрещается ставить предохранители с открытыми жилами, а также предохранители, не соответствующие установленной силе тока для данной цепи Реле-регулятор разрешается ремонтировать только з оборудованной мастерской После ремонта регулировку работы реле-регулятора производить на стенде

Перемычки с трещинами и негодные резисторы заменить Запрещается оставлять на тепловозе резисторы с соединением спиралей и провода, соединенные посредством скрутки

Неисправные патроны и поврежденные рефлекторы заменить

При замене щетки должны быть притерты к коллектору не менее 2/3 прилегаемой площади

Элементы, показавшие признаки неисправное ти (увеличенную по

ктролита, температуру и напряжение каждого элемента

Замените поврежденные баи к и

сравнению с другими температуру электролита, пониженное напряжение под нагрузкой и т. д.), разобрать с выемкой блока пластин из этих элементов для ревизии и ремонта Батареи с сульфата-цией пластин, короткими замыканиями и вредными примесями в электролите сдать на ремонтно-з аря дные станции.

Емкость аккумуляторной батареи при выпуске из ремонта должна быть не менее 75% номинальной )

Тормозное оборудование и экипажная часть

Произведите деповской периодический ремонт оборудова-

1) снимите с тепловоза компрессор н разберите

2) снимите с тепловоза краны машиниста и вспомога тельного тормоза Наружную поверхность об тереть чистой салфеткой, слегка смоченной в керосине, я затем сухой салфеткой

После разборки крана его металлические детали промыть в керосине, насухо вы тереть, каналы и отверстия в зеталях продуть сжатым воздухом, затем детали ос-.

Дефектные детали и детали, имеющие сверх-допустнмые износы, заменить новыми илн восстановить до чертежных размеров Объем работ и технические требования согласно техническому уходу № 4 инструкции по эксплуатации компрессора ВУ 3,5/9-1450 (ПК-35М)

Ремонты кранов машиниста и вспомогательного тормоза произведите в автоматном отделении депо, которое должно быть оборудовано соответствующими приспособлениями и стендами в соответствии с инструкциями на ремонт кранов При ремонте нельзя до пускать постановку не взаимозаменяемых зо-тотников н промежуточных частей, так как это приведет к иерабо-

Керосин, салфетки хлопчатобумажные

мотреть и замерить Незначительные неровности и риски на поверхности зеркала и золотника выведите на чугунной плите с применением пасты ГОИ Проверьте в корпусе крана диаметр отверстия в штуцере, к которому подсоединяется воздух уравнительного резервуара

Замените резиновые прокладки при наличии разбуханий, третий, расслоений, зат-рердеваиий или разрывов Соберите краны и испытайте иа стендах

д) произведите очистку, разоорку и измерение деталей, а также ремонт и испытание воздухораспределителя

4) осмотрите воздухопро воды. Удалите все отложения путем обстукивания молот ком с последующей продувкой сжатым воздухом. Перед обстукиванием трубы разъединить

Воздухопроводы тормозной и напорной магистрали после очистки опрессовать водой

После сборки иа тепловозе всего воздухопровода необходимо зарядить до нормальных рабочих давлений напорную и тормозную магистрали Места соединений проверить обмыливаиием

5) осмотрите резиновые рукава, проверьте состояние на ружиой и внутренней поверх ностеи

тоспособиости крана машиниста

Диаметр отверстия дол жен быть равен 8 мм При наличии трещии в корпусе он подлежит замене

Все релиновые прокладки подлежат заме не при работе более четырех лет

В соответствии с иист рукциями на испыта ния кранов

Ремонт воздухораспределителя производится в автоматном отделении депо в соответствии с инструкциями на ремонт воздухораспределителя

Давление сжатого воздуха для продувки труб должно быть ие ниже 0,59 МП а (6 кгс/см-). Трубы должны быть надежно закреплены и не касаться вращающихся частей

Давление опрессовки 1,57 МП а (16 кгс/см2). После опрессовки трубы продуть сжатым воздухом, желательно прогретым

Устранить утечки и проверить плотность тормозной и напорной машетралей под рабочим давлением

Рукава, имеющие внутренние расслоения, трещины ча поверхности, надрывы или протертость хотя бы одной

Проследите за состоянием крепления рукавов на штуцерах

Проверьте рукава на плот ность

6) очистите, промойте и осмотрите главный, уравнительный и запасной резерву ары.

Резервуары очншают внутри от налета путем обстукивания, промывки .»0%-ныи щелочным раствором с последующей промывкой горячей во дой с температурой не ниже 323-333 К (50

60°С) с про-дувкой сжатым воздухом давлением не менее 0,68 МПн (7 кгс/см2)

Осмотрите внутренние поверхности резервуаров после их очистки с обязатель ным освещением Занесите в паспорт тепловоза сведения об осмотре и гидравлическом испытании резервуаров, а сведения о запасных н уравнительных ре

тканевой прокладки, должны заменяться новыми

Хомутики должны плотно обжимать поверхность рукава, а зазор между ушками хомутика должен быть не менее 3 мм

Заглушённый рукав заполнить сжатым воздухом давлением 0,68 МПа (7 кгс/см2), погрузить в водяную ванну и выдерживать 5-10 мин

На резервуарах разрешается оставлять без исправления вмятины если нет повреждения поверхностного слоя металла и имеются плавные, переходы глубиной не более 5 мм и мелкие прожоги метал ла глубиной до 0,33 мм иа чилиндрической части и до 0,5 мм на днищах. Разрешается также заваривать трещины н пористые места в сварных швах (е предварительной их выруб кой), а также заменять негодные штуцера путем вырубки старых и установки новых. Разрешается производить очистку главных резервуаров от масляного налета путем выпаривания и промывки После сварочных работ резервуары подвергаются гидравлическому испытанию

Запрещается заваривать трещины на цилиндрической части V днищах по целому месту, а также вмятины

зервуарах — в специальные карточки

Проверьте крепление главных и запасных резервуаров, ее ли необходимо, тщательно укрепите

7) осмотрите и проверьте воздушные манометры

с повреждением или без повреждения металла, производить подчеканку швов для устранения в них неплотностей, а также выпус кать резервуары с признаками деформа ций металла и выпучи-нами

Прн гидравлическом испытании резервуары испытывают на рабо чее давление плюс 0,49 ЛШа (5 кгс/см2) и выдерживают под этим давлением 5 Мин. Затем давление понижают до рабочего и производят дальнейший осмотр. По окончании осмотра давление постепенно снижают до нуля.

Резервуар признается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено признаком остаточных деформаций, разрыва, трещин и течи в швах и соедин. Периодическая проверка манометра производится рач и три месяца, а также всякий раз прн возникновении сомнений в правильности показаний.

Проверку производят без снятия пломбы ГПг-

При обнаружении неисправности манометр направляют я мастерскую для ремонта: при этом пломбу госповерителя снимают. После ремонта манометры должны предъявлялся госповерптслю :тя проверки ч пломбирования.

Сделайте запись с паспорте тепловоза о дате проверки и постановки манометров. Подобная отметка делается и на внешней стороне стекла манометра

8) произведи1 с полную разборку и ремош рычажной передачи тормоза. Рычажную передачу разбирают, очишаюг от грязи, подвергают тщательному осмотру и проверке размеров

Части рычажной передачи имеющие надрызы, трещины и иадломы, заменяют новыми и.щ сваривают кузнечным способом или газовой сваркой, после которой шов подвергается нормализации Разработанные отверстия в тягах и рычагах восстанавливают наплавкой г последующей сверловкой отверстий и запрессовкой в них втулок Испытайте иа тепловозе собранную и отрегулированную тормозную рычажную передачу путем пцвода в тор-мознон цилиндр воздуха дав-

Проверка и пломбирование манометров госповерителем производится не реже одного раза в год.

Запрещается: постановка иа манометры своих пломб без клеймения их госповерптелем; работа манометров без пломб, работа манометров с разбитыми стеклами, а также работа с манометрами, имеющими просрочен ный период периоди ческой проверки, и с неисправными манометрами

Читайте также:  Как оплатить счет за капитальный ремонт многоквартирного дома

Не допускается увеличение или уменьшение расстояния между центрами соседних отверг -тий в рычагах, тягах и подвесках при длине тяг и рыча, ов: до 500 мм более ±1 мм; до 1000 мм— более±2 мм и до 2000 мм — более ±3 мм Местные износы тела балок более 3 мм пр топуекп’отся. Вытертые места восстановит!-! наплавкой, если износ не превышает 15% сечения

Слабина ре.ьбовых со единеині. в кониах тяг н регулирующих муфт допускается по диамет-пу пс более 1 мм Овальность отверстий в рычагах цапфах кронштейнов трианге-лей болрр 2 мм не до пускается п должна

лением 0,59 МПа (6 кгс/см2), Давление выдерживают в течение 5 мин

9) осмотрите бпшмаки тор мозных колодок. Выработан ные перемычки для чеки крепления колодки восстановить электродуговой или газовой сваркой

При наличии в башмаке разработанного отверстия его восстанавливают перепрессов кой втулки

Проверьте состояние тормоз ных колодок. Негодные заме ните

10) вскройте и осмотрите тормозной цилиндр, обратив особое внимание на состоя ние манжет и прочность при валки тормозного цилиндра к раме.

Поршень и внутреннюю по. верхность цилиндра очисти те от грязи с промывкой в керосине

Проверьте диаметр тормозного цилиндра

После ремонта цилиндр прочно закрепите на раме

быть восстановлена до альбомного размера Односторонние зазоры валиков и цапф в отверстиях допускаются не более 1,5 мм. Винт ручного тормоза подлежит ремонту, если слабина вдоль винта будет более 3 мм и резьба по диаметру изношена более 2 мм Износ перемычки допускается не более 3 мм. После выполнения сварочных работ газо-вой сваркой башмак подвергают нормали зации при температуре 1123-1173 К (850-900°С) Толщина стенки втул ки должна быть не ме нее 5 мм

На тепловоз разреша ется ставить колодки, бывшие в работе, но при толщине не менее 30 мм. При этом в одном комплекте ко лодки по толщине не должны быть с разницей более 10 мм Толшина кожаного воротника (манжеты) в местах прилегания к поверхности тормозного цилиндра должна быть не менее 2 мм. Резиновые манжеты при наличии разбухания, разрывов, потери упругости, а также по истечении 5 лет службы подлежат замене на новые

Овальность цилиндра более 1 мм выводят шлифовкой

Величину выхода штока тормозного цилиндра при давлении в нем

Поднимите тепловоз, выкатите колесные пары. Установите раму на опорах

Раму тепловоза тщательно очистите н осмотрите. Обнаруженные трещины в сва рочных швах вырубить и вновь заварить Проверьте болтовые соединения

Осмотрите сварочные швы стяжных ящиков. Очистите и осмотрите путеочистители Укрепите капоты во всех соединениях, устраните неплот ности дверей капотов и кабины машиниста, отремонти руйте замки, оконные рамы и их запоры

По состоянию провести ремонт обшивки капотов, кабины и полов. Сидеиья, подлокотники, шкафы и ящики осмотреть и исправить Устраните неисправности по ручней и лестниц

Отремонтируйте колесные па ры в соответствии с действующими правилами по осви детельствованию и формированию колесных пар

Разберите рессорное подвешивание, Детатн очистите н

0,37-0,39 МПа (3,8-4 кгс/см2) и правильно отрегулированной рычажной передаче см. в Т01, п. 13 Зазоры между струнками и листами рамы должны находиться пределах (5±11 мм Трещины с выходом на основной металл разделять и заварить, в необходимых случаях поставить чакладки Ослабшие иризонные’ болты заменить После 2 обточ. бандажей колесн.пар произв. псрест путеочнст. на нпжн. отв. Местные вмятины вып равить. негодные бол ты заменить

Прочно закрепить пог нутые лестницы и по ручии выправить Усилие запрессовки оси в колесный центр 85- 115 тс со снятием ди аграммы запрессовки (иатяг 0.20-0,30 мм). Посадка баидажа осуществляется с натягом 1.08-1,44 мм. Усилие запрессовки пальца в колесный центо — 35-55 тс (натяг 0,10-0,15 мм). Непараллельность оси запрессовки пальца и оси колесной пары допускается не более 0,15 мм на длине 200 мм

Листовая рессора подлежит замене при на-

осмотрите. Негодные резино-‘ вые амортизаторы замените.1 Подвески с трещинами под-< лежат замене I

Правильность сборки рессорного подвешивания контро лировать на ровном и пря мом участке пути после предварительной прокатки тепло воза на путях

Отрегулировать нагрузку от каждого колеса на рельс прі помощи навинчивания или свинчивания гаек на рессорных подвесках

При разборке, сборке разу комплектование попарно ра ботающих балансиров не до пускается. У правильно соб ранной пары балансиры должны иметь один порядко вый номер на одном плече ютея подбором толщины кольца 2 (рис. 44).

Подбор производить при установленном в корпус гидропередачи блоке 1 ТР; при этом обоймы 1, 9 должны быть закреплены к корпусу гидропередачи; узел 4 должен быть закреплен хомутом с установкой штифтов-

1) сдвинуть вал турбинный в крайнее левое положение, замерить размер К нанм. (размер К замерить между торцем Г ступицы турбинного колеса и поверхностью Д обоймы 1);

2) сдвинуть вал турбинный в крайнее правое положение, ^аыерить размер К наиб.;

3) вычислить величину К ср. = !/2 (К наиб. + К наим.); при этом величина 1/2 (К наиб.-К наим.) должна быть в пределах 2,5-4,0 мм.

Установку реактора 8 производить после подбора толщины кольца 2 и

закрепления турбинного вала;

1) сдвинуть реактор в крайнее левое положение, замерить размер И наиб.;

2) сдвинуть реактор в крайнее правое положение, замерить размер И наим.;

3) вычислить величину И ср, = ‘/г (И иаии. 4 И нанм.); при этом величина У2 (И наиб. — И наим.) должна быть в пределах 2,5-4,0 мм;

1) установить реактор на размер И ср. (установку производить гайкой 10).

5. Порядок обслуживания и ухода за электрооборудованием

5.1. Содержите электропроводку и электроаппаратуру в чистоте, Попадание воды, масла и дизельного топлива на электропроводку и провода не допускается. Пыль, грязь, ноду, масло удаляйте мягкими обтирочными концами, Запрещается удалять пыль и грязь с помощью сжато! о воздуха давлением 0,19 МПа (2 кгс/см2).

5.2. Предохраняйте электропроводку и электроаппаратуру от механических повреждений.

5.3. Периодически проверяйте крепление электроаппаратуры, монтажных труб и деталей, крепление наконечников на проводах и состояние контактных соединений,

5.1. Периодически проверяйте контактные поверхности промежуточных реле, реле давления масла, Контактные поверхности должны быть «иешмн, не иметь следов подгорания. При необходимости зачищайте контакты бархатным напильником или меткой стеклянной шкуркой. Опилки тщательно удаляйте, Запрещается пользоваться наждачной бумагой,

5.5. Не производите пуск плохо подготовленного к пуску дизеля и, тем более, от плохо заряженных аккумуляторных батарей. Не передерживайте включенным стартер. Допускается три попытки пуска дизеля длительностью по 5с с перерывами длительностью 25-30 с. Не включайте стартер при работающем дизеле.

5.6. Не включайте ненужные для данного случая электрические потребители, а необходимые включайте на возможно короткое время.

Подходите бережливо к расходованию энергии аккумуляторных батарей. Домните, что аккумуляторные батареи на тепловозе полностью зарядиться не могут, а по режиму выполняемой маневровой рабо їм тепловоза время работы дизеля на частоте вращения более 13,3 1/с (800 об/мин), т, е. на частоте, когда вступает в работу генератор, получается недостаточным.

5.7 Заряжайте аккумуляторные батареи на зарядной паиции не реже одного раза в два месяца.

5.8. Не реже одного рази в неделю проверяйте уровень электролига в аккумуляторных батареях, который должен быть в пределах 10-12 мм над пластинами; при необходимости доливайте дистиллированную воду.

5.9. Следите по вольтметру и амперметру за состоянием реле-регулятора аккумуляторных б а т а ре і і.

5.10. Следите за показанием электротермометров, за настройкой срабатывания термореле автоматического режима работы вентилятори и жалюзи. При необходимости произведите подрегулировку термореле.

Термореле должны быть настроены:

а) на автоматическое включение вентилятора и открытие жалюзи при температуре охлаждающей жидкости (воды) 348 к 75°С) или 362 к (+89°С) (в зависимости от установленного режима управления);

б) на автоматическое отключение гидропередачи при повышении температуры;

охлаждающей жидкости (воды) дизеля более 375 к (4-Ю2°С); масла дизеля и масла гидропередачи более 383 к (4-П0°С).

5.11. Следите по манометру масла дизеля за настройкой срабатывания реле давления масла, которое должно срабатывать при давлении 0,24- 0,29 МПа (2,5-3 кгс/см2).

5.12. Своевременно проводите техническое обслуживание электрических аппаратов и устройств, соблюдая сроки и требования, установленные для каждого аппарата и устройства.

5.13. Выключайте контактор аккумуляторных батарей выключателем «Ак. батарей» в следующих случаях:

1) при приваривании контактов пускового контактора кд дизеля во избежание выхода из строя стартера;

2) во время работы дизеля при сильном кипении (перезарядке) аккумуляторов (как временная мера);

3) при длительной остановке дизеля;

4) при осмотре и ремонте электрооборудования и проводки.

5.14. От розеток па лобовых листах рамы тепловоза можно браге питание для освещения вагонов присоединяемого к тепловозу поезда. В этом случае вагоны должны быть оборудованы электролампами на 24 В, нагрузка па розетку не должна превышат’- 2-Ю Вт.

6. Уход за окрашенными поверхностями тепловоза

Для мойки не сильно загрязненных поверхностей рекомендуется примени, и мыльные растворы. Они приготавливаются из твердого хозяйственного мыла и жидкого мазеобразного (зеленого). Мыло растворяется в теплой воде (1 = 313 -1Ш К (40-60°С) до концентраций не более 5 % и применяется В ИМЫОЧ сиеюянни.

Нремя действии раствора на окрашенную поверхность не должно превыше и 15 минут, Промытую мыльным раствором поверхность следует обмыть теплой водой.

Обмывку следует производшь на моечных машинах или вручную с применением водоструйных щеток.

Для мойки сильно загрязненных поверхностей следует применять более аффективные моющие составы (см. табл. ниже).

Наименование компонента Количество, %

1. Контакт керосиновый 4,0 Щавелевая кислота (техническая) 4,0 Вода 92,0

2. Сульфазол 2,5 Щавелевая кислота 5,0 Вода 92,5

Щавелевая кислота *.и

Дли приготовления моющего состава в воду, подогретую до 333-343 К (60-70°С), нужно поочередно добавить в указанной пропорции соответствующие компоненты и тщательно размещать содержимое до полного растворения.

После мойки указанными составами необходимо сильно обмыть поверхности теплой водой и насухо протереть.

Для сохранения лакокрасочных покрытий и внешнего вида применяются полировочные насты. Эти пасты представляют собой эмульсию воска, церезина, вазелинового и касторового масла в воде. Расход пасты не должен превышать 3-5 г на 1 м2 поверхности.

Применение для мойки окрашенных поверхностей каустической соды, серной кислоты, дизельного топлива и т. д. не допускается, так как это неизбежно приводит к преждевременному разрушению покрытия.

Источник