Меню

Капитальный ремонт автомобиля зил 130

Руководства по эксплуатации, обслуживанию и ремонту ЗИЛ-130

Описание устройства и руководство по техническому обслуживанию автомобилей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-138.

  • Автор:
  • Издательство: Машиностроение
  • Год издания: 1985
  • Страниц: 276
  • Формат: DjVu
  • Размер: 6,2 Mb

Автомобили ЗИЛ-130. Практическое руководство водителю.

Автомобили ЗИЛ-157К, ЗИЛ-157КД, ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131. Практическон руководство водителю по эксплуатации и безаварийному вождению.

  • Автор:
  • Издательство: Военное издательство
  • Год издания: 1985
  • Страниц: 90
  • Формат: DjVu
  • Размер: 17,0 Mb

Автомобили ЗИЛ-130. Руководство по войсковому ремонту.

Руководство по ремонту автомобилей ЗИЛ-130, ЗИЛ-131 и ЗИЛ-157К.

  • Автор:
  • Издательство: Военное издательство
  • Год издания: 1986
  • Страниц: 286/280
  • Формат: DjVu
  • Размер: 9,7 Mb

Автомобили ЗИЛ.

Руководство по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей ЗИЛ-130, ЗИЛ-131 и ЗИЛ-157К.

  • Автор: коллектив авторов
  • Издательство: Транспорт
  • Год издания: 1971
  • Страниц: 367
  • Формат: DjVu
  • Размер: 64,7 Mb

Автомобиль ЗИЛ-130. Инструкция по эксплуатации.

Руководство по эксплуатации автомобиля ЗИЛ-130.

  • Автор:
  • Издательство: Машиностроение
  • Год издания: 1973
  • Страниц: 114
  • Формат: DjVu
  • Размер: 3,2 Mb

Грузовые автомобили ЗИЛ-130.

Альбом конструкций автомобиля ЗИЛ-130 и его модификаций.

  • Автор: Б.В. Ершов, М.В. Залетаев
  • Издательство: Колос
  • Год издания: 1965
  • Страниц: 54
  • Формат: PDF
  • Размер: 31,7 Mb

Регулировка автомобиля ЗИЛ-130.

Руководство по техническому обслуживанию автомобилей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131.

  • Автор: А.А. Зубарев
  • Издательство: Транспорт
  • Год издания: 1969
  • Страниц: 151
  • Формат: DjVu
  • Размер: 5,3 Mb

Ремонт автомобиля ЗИЛ-130.

Руководство по ремонту автомобиля ЗИЛ-130.

  • Автор: коллектив авторов
  • Издательство: Транспорт
  • Год издания: 1970
  • Страниц: 358
  • Формат: DjVu
  • Размер: 11,0 Mb

Техническое обслуживание автомобиля ЗИЛ-130.

Руководство по техническому обслуживанию автомобилей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131.

  • Автор:
  • Издательство: Военное издательство МО СССР
  • Год издания: 1971
  • Страниц: 75
  • Формат: PDF
  • Размер: 59,9 Mb

Техобслуживание, эксплуатация, ремонт ЗИЛ-130.

Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту автомобилей ЗИЛ-130, ЗИЛ-131 и ЗИЛ-431410 и их модификаций с бензиновыми и дизельными двигателями.

  • Автор:
  • Издательство: Третий Рим
  • Год издания: 2004
  • Страниц: 270
  • Формат:
  • Размер:

ТУ на капитальный ремонт автомобиля ЗИЛ-130.

Технические условия на капитальный ремонт автомобиля ЗИЛ-130.

  • Автор:
  • Издательство: Транспорт
  • Год издания: 1966
  • Страниц: 261
  • Формат: PDF
  • Размер: 29,6 Mb

Устройство и эксплуатация ЗИЛ-130.

Описание устройство и руководство по эксплуатации ЗИЛ-130, ЗИЛ-131 и БТР-60П.

  • Автор: коллектив авторов
  • Издательство: издательство ДОСААФ СССР
  • Год издания: 1978
  • Страниц: 158
  • Формат: DjVu
  • Размер: 7,1 Mb

Шасси автомобиля ЗИЛ-130.

В книге обобщен опыт по проектированию грузового автомобиля ЗИЛ-130. Особое внимание уделено испытанию и доводке агрегатов трансмиссии, ходовой части, кабины и платформы.

  • Автор:
  • Издательство: Машиностроение
  • Год издания: 1973
  • Страниц: 400
  • Формат: DjVu
  • Размер: 9,8 Mb

Источник

Технологический процесс капитального ремонта ЗИЛ-130

Техническая характеристика ЗИЛ-130, приём автомобиля в капитальный ремонт и его разборка. Назначение, устройство и принцип действия тормозной системы, ее техническое состояние. Карта дефектации, технологический процесс восстановления разжимного кулака.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 17.03.2013
Размер файла 176,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Техническая характеристика ЗИЛ-130

2. Приём автомобиля в капитальный ремонт и его разборка

3. Назначение, устройство и принцип действия тормозной системы

4. Определение технического состояния тормозной системы

5. Разборка тормозной системы. Выбор детали. Карта дефектации. Выбор способа восстановления детали

6. Разработка технологического процесса восстановления разжимного кулака

7. Сборка тормозной системы, её регулировка и испытание

8. Сборка автомобиля ЗИЛ-130 после капитального ремонта, его испытания и сдача заказчику

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте. автомобиль зил капремонт тормоз

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Качество отремонтированных автомобилей и их агрегатов должны соответствовать новым автомобилям и их агрегатов.

Цель капитального ремонта — восстановить работоспособность автомобиля и его агрегатов и обеспечить его пробег до следующего капитального ремонта или списания. Пробег между двумя капитальными ремонтами должен составлять не менее 80% нормы для новых автомобилей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях автотранспортного предприятия становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному ресурсу) автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов — корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.

Количество детали автомобиля (40. 45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10. 50% стоимости их изготовления.

Основным источником экономической эффективности капитально ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70. 75 % деталей автомобилей, поступивших в капитальный ремонт, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Себестоимость капитального ремонта автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60. 70 % стоимости новых аналогичных изделий.

При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов.

В годы Великой Отечественной войны авторемонтное производство сыграло решающую роль в обеспечении Советской Армии автомобильной техникой.

В тылу на базе некоторых предприятий промышленности были открыты новые ремонтные заводы, а также созданы подвижные ремонтные части для текущего и капитального ремонта автомобилей и их составных частей в полевых условиях.

При капитальном ремонте полнокомплектных автомобилей они на длительный срок выбывают из эксплуатации. Стремление сократить простои автомобилей в ремонте привело к практике строительства авторемонтных предприятий в местах высокой концентрации автомобильного парка, с тем, чтобы максимально их приблизить к поставщикам ремонтного фонда.

При ремонте автомобилей агрегаты в зависимости от их технического состояния подвергаются текущему или капитальному ремонту. Агрегатный метод отделяет процессы индустриального ремонта агрегатов от работ по их демонтажу и монтажу в эксплуатационных условиях и тем самым обеспечивает значительное сокращение простоев автомобилей в ремонте и способствует централизации работ по капитальному, ремонту агрегатов.

1. Техническая характеристика ЗИЛ-130

Грузовой автомобиль с деревянной бортовой платформой.

ЗИЛ — 130 предназначен для перевозки грузов по дорогам общего пользования, а также монтажа различного оборудования. Может буксировать прицеп массой до 8 т.

Таблица 1. Техническая характеристика

Колёсная база, мм

Дорожный просвет, мм

Габариты / длина, мм

Габариты / ширина, мм

Габариты / высота, мм

Колея / передняя, мм

Колея / задняя, мм

Масса / снаряженная, кг

Масса / полная, кг

Читайте также:  Какие законы регулируют капитальный ремонт

Из них неполноценных

Диаметр цилиндров, мм

150 при 3200 об/мин

Крутящий момент, Нм

402 при 1600-1800 об/мин

Подвеска и рулевое управление

Тип передней подвески

На продольных полуэллиптических рессорах, амортизаторы гидравлические телескопические

Тип задней подвески

На продольных полуэллиптических рессорах, с дополнительными рессорами

Тип рулевого управления

Винт и гайка со встроенным гидроусилителем

Максимальная скорость, км/ч

Барабанные тормоза с пневматическим приводом

Барабанные тормоза пневматическим приводом

Диаметр разворота, м

Объем топливного бака / основной, л

Расход топлива / смешанный режим, л/км

Пробег до капитального ремонта, тыс. км

Ресурс до первого капитального ремонта, тыс. км

Примечание: допустимая масса прицепа — 8000 кг. Максимальная скорость автопоезда — 80 км/ч. Смешанный расход топлива указан при движении со скоростью 50 км/ч.

2. Приём автомобиля в капитальный ремонт и его разборка

Эксплуатирующие автомобили предприятия, которые являются основными заказчиками на ремонтные работы, направляют и сдают подлежащие ремонту автотехнику и агрегаты, основываясь на общепринятых положениях и существующих правилах, авторемонтное предприятие принимает их, руководствуясь теми же положениями.

Обязательное правило — соответствие требованиям ГОСТов и руководствам на капитальный ремонт технических условий на сдачу автомобилей и агрегатов в капитальный ремонт.

Выработавшие установленный ресурс автомобили и агрегаты заказчик сдает в ремонт:

· достигшие предельного состояния и имеющие аварийные повреждения, которые могут устраняться только на предприятиях по капитальному ремонту при наличии соответствующего акта;

· достигшие предельного состояния, но не выработавшие установленного ресурса с приложением соответствующего акта.

При сдаче автомобиля в капитальный ремонт необходимо иметь следующие документы:

— наряд на ремонт,

— справку о техническом состоянии автомобиля;

— паспорт для автомобилей и двигателей, ранее подвергавшихся капитальному ремонту;

— технический паспорт автомобиля;

— дефектная ведомость автомобиля.

Автомобили и агрегаты, подлежащие ремонту и направляемые в ремонт, обязательно должны быть комплектными и обладать лишь теми неисправностями, которые появились вследствие естественного износа деталей в процессе эксплуатации.

Выработавшие ресурс, но не достигшие предельного состояния автомобили и агрегаты не могут быть подвергнуты капитальному ремонту.

В капитальный ремонт не могут приниматься:

· грузовые автомобили, если их кабины и рамы подлежат списанию;

· автобусы и легковые автомобили, если их кузова не могут быть восстановлены;

· агрегаты и узлы, у которых базовые или основные детали подлежат списанию.

Обязательно должны быть очищены от загрязнений наружные поверхности автомобилей и агрегатов, которые сдаются в ремонт. Совершенно не допускается, чтобы автомобили и агрегаты имели детали, отремонтированные способами, не дающими возможности дальнейшего их эксплуатирования или ремонта, и имеющие пригодные к эксплуатации аккумуляторы и шины. Детали, сборочные единицы и приборы обязательно должны быть закреплены на машине в соответствии с его конструкцией.

Показателем технического состояния автомобилей, сдаваемых в капитальный ремонт, является обязательная возможность запуска двигателя и проверки пробегом до 3 км. Имеющий дефекты и повреждения аварийного характера или неисправности, при которых запуск двигателя и его движение невозможно или могут привести к дальнейшим разрушениям деталей, автомобиль сдается в капитальный ремонт не на ходу.

Для высококачественного установления технического состояния автомобилей и агрегатов непременно следует применять средства диагностирования. Техническое состояние агрегатов определяется на контрольно-испытательных стендах. Итогом применения диагностирования является заключение, о техническом состоянии автомобилей и агрегатов с установлением места, вида и причины дефекта.

Процесс приемки включает в себя следующие стадии:

· предварительный технический осмотр и выявление комплектности;

· окончательный технический осмотр.

При окончательном техническом осмотре представитель автотранспортного предприятия принимающий автомобиль в капитальный ремонт имеет право выполнять частичную разборку узлов и агрегатов для выяснения причин, вызвавших нарушение работы узла или агрегата.

В случае если машина или сборочная единица не отвечает техническим условиям на приемку, то такая машина или сборочная единица в капитальный ремонт не принимается, но может быть принята в восстановительный ремонт.

Принятые в ремонт автомобили и агрегаты направляются на склад ремонтного фонда, где и хранятся до поступления в ремонт. Ремонтный фонд (автомобили и агрегаты) можно хранить под навесами на площадках с твердым покрытием. Склады ремонтного фонда должны быть оборудованы (в соответствии с учетом вида изделия и программы производства) стеллажами, в том числе многоярусными, монорельсами, кранами-штабелерами, предоставляющими возможность установки, снятия и транспортирования ремонтного фонда.

Топливную аппаратуру и электрооборудование сохраняют в помещениях, обеспечивающих сохранность, с хорошей вентиляцией. Не допускается совместное хранение топливной аппаратуры, электрооборудования и веществ, вызывающих коррозию.

Во время непосредственной приемки автомобиля в ремонт составляется приемо-сдаточный акт установленной формы в трех экземплярах. В нем отображается техническое состояние и комплектность автомобиля, сдаваемого на ремонт в АРП.

Акт обязательно подписывается с одной стороны представителями ремонтного предприятия и с другой стороны — заказчика. Второй экземпляр выдается заказчику, а первый и третий экземпляры акта остаются на ремонтном предприятии.

Технологический процесс разборки автомобиля предусматривает снятие кабины и оперения, наружную мойку и разборку шасси на агрегаты и узлы, транспортировку автомобиля, агрегатов и узлов на рабочие посты мойки и разборки.

Для разборочных работ применяют пневматические или электрические гайковерты.

На первом посту разборки автомобиля снимают топливный бак и кабину в сборе. Затем демонтируют масляный и водяной радиаторы и колеса автомобиля.

На посту подразборки кабины снимают: уплотнители проемов дверей, внутреннюю обивку, плафон, стеклоочистители, водяной насос обмыва ветрового стекла с форсунками и шлангами в сборе, колонку рулевого управления, отопитель в сборе с радиатором, вентилятором и электродвигателем, электропровода и приборы электрооборудования, стекла с уплотнителями, стеклоподъемники, замки правой и левой двери, капот, крылья, облицовку и подножки.

Аккумуляторную батарею, подушки и спинки сидений водителя и пассажира снимают на площадке ремонтного фонда.

На втором посту разборки сливают и выпаривают отработавшее масло из картеров заднего моста, коробки передач и двигателя. Затем шасси моют снаружи в моечной машине 1% раствором каустической соды под давлением 5-6 кг/см 2 с температурой 75-80° С.

После наружной мойки шасси автомобили перемещают на третий пост разборки, где снимают воздушные баллоны, тормозной и разобщительный краны, соединительную головку и трубки пневматической системы тормозов.

Затем демонтируют топливопроводы системы питания, детали управления карбюратором, педаль сцепления в сборе с кронштейном, валом, рычагом и тягой, основной и промежуточный карданные валы, передние буксирные крюки переднего буфера и буксирного прибора, маслопроводы, карданный вал рулевого управления, гидроусилитель в сборе с рулевым механизмом, двигатель в сборе с коробкой передач, приводом ручного тормоза и приборами батарейного зажигания, кронштейны крепления кабины, подножек, топливного бака и запасного колеса.

Отсоединяют от рамы передний и задний мосты и снимают амортизаторы. После разборки все агрегаты и узлы отправляют на наружную мойку, а после нее на посты разборки агрегатов и узлов.

3. Назначение, устройство и принцип действия тормозной системы

Тормозная система автомобиля ЗИЛ-130 состоит из:

Рабочая тормозная система используется во всех режимах движения автомобиля для снижения его скорости до полной остановки. Она приводится в действие усилием ноги водителя, прилагаемым к педали ножного тормоза. Эффективность действия рабочей тормозной системы самая большая по сравнению с другими типами тормозных систем.

Стояночная тормозная система служит для удерживания остановленного автомобиля на месте, чтобы исключить его самопроизвольное трогание (например, на уклоне). Управляется стояночная тормозная система рукой водителя через рычаг ручного тормоза.

Читайте также:  Как можно отказаться от оплаты капитального ремонта дома

Вспомогательная тормозная система предназначена для снижения нагрузки при длительном торможении на рабочую тормозную систему, например на длинном спуске, и изготовлена в виде тормоза-замедлителя на автомобилях большой грузоподъемности.

Запасная тормозная система предназначена для остановки автомобиля в случае отказа рабочей тормозной системы. Она оказывает меньшее тормозящее действие на автомобиль, чем рабочая система. Функции запасной системы может выполнять чаще всего исправная часть рабочей тормозной системы или полностью стояночная система.

Компрессор при работающем двигателе нагнетает воздух в баллоны. При нажатии на тормозную педаль, через тормозной кран воздух поступает в задние и передние тормозные камеры соответствующих колес автомобиля. В тормозной камере расположена диафрагма. Она прогибается при увеличении давления и приводит в движение рычаги и шток. В результате поворачивается вал с разжимными кулаками, раздвигаются колодки, прижимающие их к тормозному барабану.

Тормозные колодки изготавливают из чугуна. Колодки стягиваются пружиной, опираются нижними концами на эксцентриковые пальцы, а верхними — на разжимный кулак. Колодки снабжены двумя фрикционными накладками. Чтобы колодки не смещались на бок, они удерживаются на одном конце накладкой, надетой на пальцы, на другом — скобой, которая охватывает стягивающую пружину. На шлицованном внешнем конце вала закреплен рычаг, внутри которого размещаются червяк и червячная шестерня. При помощи штока рычаг соединен с диафрагмой, которая зажата между крышкой тормозной камеры и корпусом.

Компрессор с воздушными баллонами служит для поддержания постоянного запаса сжатого воздуха. Для этих целей смонтирован двухцилиндровый поршневой компрессор. Он закреплен на головке цилиндров и в действие приводится ремнём от шкива вентилятора системы охлаждения. Компрессор состоит из картера, коромысла, двух впускных и двух нагнетательных клапанов с пружинами, шатунов, коленчатого вала, головки, блока цилиндров, двух плунжеров, поршней с кольцами, приводного шкива и двух штоков. Из-за разрежения, создаваемого компрессором, поршень опускается вниз и нагнетательный клапан закрывается. Далее открывается впускной клапан и по патрубку в цилиндр компрессора поступает очищенный воздушным фильтром воздух. Когда поршень движется вверх, закрывается впускной клапан, воздух в цилиндре сжимается и его давление открывает нагнетательный клапан, через который в камеру головки и поступает воздух.

Головка имеет водяное охлаждение. Стальные воздушные баллоны позволяют производить 8-10 торможений без пополнений запаса сжатого воздуха при помощи компрессора. Баллоны закреплены на продольных балках рамы. Они имеют воздухопроводы, подающие сжатый воздух к тормозному крану автомобиля и штуцера для присоединения воздухопровода, идущего от компрессора. В днище баллона смонтирован кран для слива конденсата, который образуется при нагнетании сжатого воздуха в баллон. Чтобы тормозная система не пострадала от избыточного давления, в правом баллоне размещается предохранительный клапан. Он открывается автоматом, если в системе давление воздуха повышается до 9,0-9,5 кг/см 2 . Тормозная система оборудована тормозным краном с резиновыми коническими клапанами и эластичной диафрагмой из прорезиненных тканей.

Диафрагма зажата между крышкой крана и корпусом, она соединяется с направляющим стаканом. На закрепленной в корпусе оси установлен рычаг тормозного крана. В корпусе размещается клапан, закрывающий выпускное отверстие и уравновешивающая пружина со стаканом. Выпускной и впускной конические клапаны оборудованы возвратной пружиной. Когда колёса автомобиля расторможены, конический выпускной клапан открыт, и внутренняя полость тормозных камер соединена с полостью тормозного крана. В свою очередь полость сопряжена с атмосферой, а конический впускной клапан из-за давления возвратной пружины закрыт.

В данном варианте сжатый воздух в тормозные камеры поступать не будет. Педаль тормоза в момент торможения опускается и соединенная с ней тяга передвигает рычаг тормозного крана. Он прижимает седло уравновешивающей пружиной к выпускному клапану. Одновременно шток, который связывает клапаны между собой, открывает впускной клапан. В результате тормозные камеры наполняются сжатым воздухом и колёса затормаживаются.

Тормозная система состоит из тормозных механизмов, обеспечивают затормаживание силовой передачи, и тормозного привода, обеспечивающего работу тормозных механизмов.

В общем виде тормозная система состоит из тормозных механизмов и их привода. Тормозные механизмы при работе системы препятствуют вращению колес, в результате чего между колесами и дорогой возникает тормозная сила, останавливающая автомобиль. Тормозные механизмы размещаются непосредственно на передних и задних колесах автомобиля.

Тормозной привод передает усилие от ноги водителя на тормозные механизмы. Он состоит из главного тормозного цилиндра с педалью тормоза, гидровакуумного усилителя и соединяющих их трубопроводов, заполненных жидкостью.

Работает тормозная система следующим образом. При нажатии на педаль тормоза поршень главного цилиндра давит на жидкость, которая перетекает к колесным тормозным механизмам. Поскольку жидкость практически не сжимается, то, перетекая по трубкам к тормозным механизмам, она передает усилие нажатия. Тормозные механизмы преобразуют это усилие в сопротивление вращению колес, и наступает торможение. Если педаль тормоза отпустить, жидкость перетечет обратно к главному тормозному цилиндру и колеса растормаживаются. Гидровакуумный усилитель облегчает управление тормозной системой, так как создает дополнительное усилие, передаваемое на тормозные механизмы колес.

4. Определение технического состояния тормозной системы

Система управления автомобилем включает тормоза, переднюю подвеску и рулевое управление. От состояния тормозов, рулевого управления и передней подвески зависит в основном безопасность движения и объем текущего ремонта, 60% которого происходит из-за неисправности тормозов.

Диагностика технического состояния тормозов. Чтобы оценить возможный срок работы тормозов до очередных регулировок или текущего ремонта, необходимо знать закономерность изменения состояния сопряжения в процессе эксплуатации и его предельное состояние. Определить состояние тормозов автомобиля можно по внешним признакам: по нагреву, показаниям приборов, накату, тормозному пути и др. Перед измерением тормозного пути автомобиль должен иметь скорость движения v=0 км/ч, рычаг коробки перемены передач устанавливают в нейтральное положение, нажимают на педаль тормоза. По пути торможения каждым задним колесом судят о синхронности (одновременности) работы задних тормозов.

Тормозные качества автомобиля оценивают по двум основным показателям: величине тормозного пути и величине установившегося замедления автомобиля. В ОСТ 37.001.016-70 приведены нормативы эффективности тормозных систем автомобиля.

Допустимые значения критериев оценки рабочей тормозной системы при испытании ноль (без полезной нагрузки и при холодных тормозных механизмах) и запасной тормозной системы рассчитывают по формулам. Замедление проверяют деселерометром.

Итак, техническое состояние тормозной системы проверяют по длине тормозного пути и величине замедления движения автомобиля. Однако для углубленной диагностики тормозной системы указанных параметров недостаточно.

Проверку технического состояния автомобиля производят на определенных, постоянных участках. Но так как состояние дорожного покрытия может изменяться в течение года и даже суток, то полнее и точнее состояние тормозов автомобиля можно определить на постах диагностики, оснащенных специальным оборудованием.

Проверку тормозной системы автомобиля производят на стендах роликовых, инерционных с беговыми барабанами ленточного типа или с подводом энергии вращения к ступице колеса автомобиля. По результатам анализа всех видов тормозных стендов для диагностики грузовых автомобилей Московский Автомобильно-дорожный институт считает лучшим стенд с беговыми барабанами. Осмотровую канаву оборудуют беговыми барабанами для задних и передних колес. На беговые барабаны устанавливают проверяемый автомобиль. Беговые барабаны позволяют измерить расход топлива автомобилем, путь наката автомобиля. Если же беговые барабаны имеют электродвигатель, то можно измерить мощность

5. Разборка тормозной системы. Выбор детали. Карта дефектации. Выбор способа восстановления детали

Разборку тормозной системы начинают с разборки рабочих тормозов.

Разборка рабочих тормозов связана со снятием колес и ступиц с тормозными барабанами.

Читайте также:  Капитальный ремонт двигателя доклад

Для снятия тормозных колодок автомобилей 3ИЛ-130 надо снять стяжные пружины, для чего следует пользоваться специальными щипцами или монтировкой.

Для снятия стяжной пружины надо один рычаг упереть в отверстие колодки, а второй рычаг щипцов завести под конец стяжной пружины.

Затем, разжимая пружину, снять ее с колодки.

При установке стяжной пружины следует провести указанные операции в обратной последовательности.

Для снятия регулировочного рычага, разжимного кулака и осей колодок автомобилей ЗИЛ-130 и надо вынуть шплинт, снять плоскую шайбу и регулировочный рычаг, вынуть разжимной кулак и снять с вала регулировочные шайбы.

Для снятия осей колодок отвернуть две гайки, снять шайбы и вынуть оси колодок из отверстия кронштейнов, проталкивая их в сторону тормозного барабана.

Для разборки стояночного тормоза требуется отсоединить фланец карданного вала. Отсоединить привод стояночного тормоза, вынув палец из отверстия вилки. При необходимости снять рычаг привода.

При снятии тормозного барабана на автомобиле ЗИЛ-130 отвернуть гайку крепления фланца на вторичном валу коробки передач, снять плоскую шайбу и фланец в сборе с барабаном при помощи съемника.

При снятии тормозного барабана на автомобилях ЗИЛ-130 надо отвернуть гайки крепления фланца и тормозного барабана и снять с помощью съемника стояночный тормоз с барабаном и фланцем в сборе с вторичного вала раздаточной коробки.

Снять стяжные пружины с тормозных колодок при помощи щипцов.

Отвернуть два болта крепления колодок к кронштейну, вынуть болты с двумя распорными втулками и двумя плоскими шайбами и снять тормозные колодки.

Отвернуть болты крепления кронштейна на картере коробки передач или раздаточной коробки. Вынуть болты с шайбами.

Снять кронштейны стояночного тормоза в сборе с разжимным кулаком, регулировочным рычагом и манжетой.

При отсутствии щипцов для снятия пружин с тормозных колодок рекомендуется снимать их в следующем порядке: вывернуть болты 8 и снять ограничительные шайбы и колодки с оси разжимного кулака, после чего пружины легко освобождаются.

Устанавливать колодки следует в обратном порядке.

Для разборки компрессор устанавливают на стенд, где расшплинтовывают и отвертывают гайку и спрессовывают шкив с шейки коленчатого вала. Затем снимают впускной патрубок подвода воздуха и регулятор давления с прокладками, предварительно отвернув их болты крепления к блоку цилиндров. Предварительно отвернув гайки, снимают головку цилиндров с прокладкой, из которой вывертывают две пробки нагнетательных клапанов, вынимают пружины клапана, вывертывают седла нагнетательных клапанов и снимают пружины впускных клапанов.

После установки компрессора на стенде картером вверх отвертывают болты крепления крышек шатунов и вынимают поршни в сборе с шатунами из блока цилиндров. Для предотвращения разу комплектации после снятия вкладышей шатунных подшипников крышки соединяют с шатунами. Поршень отсоединяют от шатуна, предварительно выпрессовав палец. С поршней снимают компрессионные и маслосъемные кольца, а из верхней головки шатуна выпрессовывают втулку. Из отверстий блока цилиндров вынимают пружину, коромысло впускных клапанов, штоки с гнездами и плунжеры с уплотнительными кольцами. Для снятия задней крышки картера компрессора отвертывают болты крепления и вынимают уплотнитель с пружиной. Затем отгибают усик замочной шайбы, отвертывают упорную гайку, которую снимают с шайбой. Для снятия передней крышки отвертывают болты крепления, а затем выпрессовывают из ее отверстия сальник.

Картер компрессора устанавливают на стол пресса передним концом вниз, а затем последовательно выпрессовывают коленчатый вал из картера с подшипником, а с коренной шейки коленчатого вала спрессовывают подшипник. Для разборки регулятора давления отвертывают пробку верхнего корпуса и вынимают пружины и седла клапана и клапана, клапан регулятора давления, уплотнительное кольцо с седлом и регулировочной прокладкой. Затем отвертывают и снимают втулку с уплотнительным кольцом, верхний корпус регулятора с пружиной и толкатель, предварительно отвернув винты его крепления. Предварительно отвернув пробку, вынимают из отверстия нижнего корпуса воздушный фильтр и снимают кольца. Расшплинтовав и отвернув гайку, снимают шайбу, пружину и шток в сборе с диафрагмой и уплотнительными кольцами. Разборка тормозного крана на узлы. Отвернув болты крепления, снимают крышку корпуса рычагов и прокладку корпуса. Затем, удалив шплинт и вынув палец, снимают с большого рычага тягу в сборе с крышкой корпуса. После этого с тяги снимают крышку корпуса, а с крышки — защитный чехол. Затем, отвернув стяжной болт, снимают рычаг ручного привода, отвертывают болты крышки валика рычага и легкими ударами молотка с медным бойком по торцу валика рычага ручного привода подают его вперед, выпрессовывают крышку и вынимают валик из корпуса рычагов. Ослабляя контргайки, вывертывают регулировочные болты штока и большого рычага. Аналогично вывертывают упорный болт рычага ручного привода. Отвернув болты, снимают с корпуса тормозного крана корпус рычагов и прокладку корпуса рычагов. Вынимают шплинты, выпрессовывают ось и вынимают из корпуса малый рычаг. После этого выпрессовывают ось и снимают со штока большой рычаг. Затем, отвернув болты крепления, снимают: верхнюю и нижнюю крышки в сборе, возвратные пружины диафрагмы, диафрагму в сборе с направляющими диафрагмы и выпускными седлами клапанов. Из гнезда корпуса вынимают малую уравновешивающую пружину в сборе со стаканом. Отвернув винты, снимают с корпуса крышку выпускного отверстия и уплотнитель. После этого, сжав большую уравновешивающую пружину, со штока снимают: стопорные полукольца, упорную шайбу и пружину. Предварительно вынув шток из направляющей, отвертывают стопорную гайку и вывертывают направляющую штока из корпуса тормозного крана.

Разборка узлов тормозного крана. Сначала производят разборку верхней крышки. Отвернув пробку, из гнезда крышки вынимают уплотнительную прокладку, впускное седло клапана, клапан в сборе и прокладки. Вынув чеки, снимают со стержня клапана малую и большую шайбы, пружину и конус клапана. Разборка нижней крышки. Отвернув контактную колодку включателя стоп-сигнала, вынимают из гнезда крышки прокладку контактной колодки и диафрагму включателя сигнала. Затем из корпуса контактной колодки вынимают основание контакта и пружину основания. В дальнейшем разборку ведут аналогично технологическому процессу разборки верхней крышки. Разборка стакана малой уравновешивающей пружины. Установив стакан на подставку к столу гидравлического пресса, снимают уравновешивающую пружину и из кольцевого паза стакана вынимают тормозной кран. Затем, снять нагрузку пресса, разбирают стакан, вынимая последовательно опорную шайбу, малую уравновешивающую пружину и регулировочную прокладку. Разборка диафрагмы. Отвернув гайку диафрагмы, снимают с седла клапана шайбу, диафрагму и из направляющей диафрагмы вынимают выпускное седло клапана и прокладку.

Затем разбирают вспомогательную и запасную тормозные системы, после чего все детали системы направляются на мойку и последующую дефектацию.

Для разработки технологического процесса ремонта детали выбираем деталь — разжимной кулак. На кулаке обнаружены следующие дефекты:

— резьба имеет задиры и смятые витки;

— шлицевая поверхность имеет смятые боковые поверхности и износ по толщине шлица.

Восстановить обе поверхности можно наплавкой, металлизацией, а резьбу можно восстановить и с помощью постановки дополнительной ремонтной детали.

Принимаем в качестве способа восстановления автоматическую наплавку под слоем флюса.

Применение этого способа позволяет исключить разбрызгивание металла и обеспечивает невозможность контакта расплавленного металла с воздухом, что способствует уплотнению металла, замедляет его охлаждение и повышает качество наплавки. Недостатком этого способа можно считать сильный нагрев детали.

Этот способ позволяет, при необходимости, легировать шейку путем введения в зону расплава соответствующей проволоки. Кроме этого во флюс можно добавить графит и феррохром, что также повысит качество наплавленного слоя.

Источник