Меню

Капитальным ремонт дорожно строительной техники

Капитальным ремонт дорожно строительной техники

Капитальный ремонт машин производят преимущественно на ремонтных заводах. В ряде случаев его осуществляют в ста­ционарных мастерских предприятий и на месте использования машин. Его целесообразно в этих условиях проводить на основе сборочных единиц, отремонтированных на заводах.

Технические требования к машинам, сдаваемым в капиталь­ный ремонт, установлены государственными стандартами. Об­щими для всех машин- являются следующие требования. В ка­питальный ремонт разрешается сдавать машины, выработавшие установленный технической документацией ресурс до первого или очередного ремонта и достигшие предельного состояния.

Машины, сдаваемые в капитальный ремонт, должны быть укомплектованы сборочными единицами и деталями, предусмот­ренными конструкторской документацией, за исключением инст­румента. Они должны быть очищены заказчиком от загрязнений, наружные неокрашиваемые поверхности (штоки гидроцилиндров и др.) покрыты консервационной смазкой, отверстия внутренних полостей сборочных единиц закрыты.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Не принимают в капитальный ремонт машины при несоот­ветствии их комплектности, наличии неустранимых дефектов базовых деталей, наличии сборочных единиц и деталей, отремон­тированных способом, исключающим возможность последующего их использования и ремонта (сварка вместо предусмотренного крепления болтами и т. п.). Не принимают в ремонт машины при отсутствии документации, которая должна поставляться вместе с ними, а также при неправильном ее оформлении.

Вместе с машиной заказчик направляет в ремонтное пред­приятие формуляр или паспорт, аварийный акт, если машину отправляют в ремонт после аварии, и акт о техническом состоя­нии, если машина не отработала установленный ресурс.

Машины, принятые ремонтным предприятием, ремонтируют в соответствии с установленным технологическим процессом. На заводах широко используют восстановленные детали, которые были изношены. Основа ремонта в мастерских — замена изно­шенных деталей и сборочных единиц отремонтированными в заводских условиях или в специализированных цехах мастерских. Капитальный ремонт машин на месте их использования осу­ществляют в основном на основе сборочных единиц, отремон­тированных на ремонтных предприятиях, так же как и текущий ремонт агрегатным методом.

Каждая отремонтированная машина подвергается испытанию и принимается службой технического контроля ремонтного пред­приятия. Результаты приемки машины заказчиком оформляются актом. Счетчик учета наработки машины устанавливают на на­чало отсчета и пломбируют. О проведенном ремонте делают за­пись в формуляре или паспорте машины.

Ремонтное предприятие гарантирует качество отремонтиро­ванной им машины при соблюдении ее владельцем правил экс­плуатации, изложенных в эксплуатационной документации за­вода-изготовителя.

Важным показателем качества ремонта является ресурс до очередного ремонта. Он должен быть не менее 80% ресурса до первого ремонта машин.

Послеремонтный гарантийный срок и гарантийная наработка, в течение которых ремонтное предприятие обязано устранять возникающие неисправности у отремонтированных машин за свой счет, установлены государственными стандартами.

Данные по гарантийному сроку и гарантийной наработке со­ставных частей в таблице указаны для тех из них, которые сдают в ремонт на ремонтные предприятия отдельно от машины, с целью использования их в качестве обменного фонда.

Гарантийный срок исчисляют со дня получения владельцем отремонтированной машины, а гарантийную наработку — с мо­мента ввода ее в эксплуатацию. Время нахождения машины наустранении неисправностей по вине ремонтного предприятия в гарантийный срок не входит.

Источник

Техническое обслуживание и ремонт строительных машин

Хорошо организованный ремонт и техническое обслуживание машин обеспечивают их исправное состояние и повышают эффективность использования.

В настоящее время принята Единая система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (рис. 13.1).


Рис. 13.1. Система планово-предупредительного ремонта строительных машин

Техническое обслуживание должно обеспечивать поддержание машин в работоспособном состоянии, уменьшение интенсивности изнашивания деталей, выявление и предупреждение отказов и неисправностей, а ремонт—восстановление работоспособности машины.

Виды и периодичность технических обслуживаний и ремонта должны приниматься в соответствии с документацией заводов — изготовителей машин. Строительные и дорожные машины подвергаются ежесменному и периодическому техническому обслуживанию. Периодические технические обслуживания в зависимости от характера, объема работ и времени выполнения обозначаются № 1, 2 и 3. Чем выше номер, тем больший объем работ должен выполняться. Ежесменное техническое обслуживание включает осмотр, смазку, заправку, проверку, регулировку механизмов, крепление деталей и др. Перечень работ, которые должны выполняться при проведении технических обслуживании, приводится в инструкциях заводов-изготовителей.

В зависимости от характера и объема работ, необходимых для приведения машин в технически исправное состояние, ремонт подразделяют на текущий, при котором производится частичная разборка строительных машин, устраняются неисправности в агрегатах и узлах, изменяются отдельные агрегаты, узлы и детали (кроме базовых); капитальный, при котором машина полностью разбирается, заменяются изношенные агрегаты и узлы.

Читайте также:  Нужна ли разработка проектной документации при капитальном ремонте

Текущий ремонт строительных машин в зависимости от их конструкций и условий эксплуатации можно производить двумя способами: индивидуальным и агрегатно-узловым.

При индивидуальном способе снимают детали узлов и после ремонта устанавливают их на ту же машину, с которой они были сняты. Недостаток этого способа состоит в том, что машина находится в нерабочем состоянии в течение всего времени, требующегося на ремонт изношенных деталей и узлов.

Наиболее прогрессивным является метод агрегатно-узлового ремонта, обеспечивающий повышение времени работы машины на 15—20%, при котором узлы и агрегаты, требующие ремонта, заменяются заранее отремонтированными или новыми. Метод применим как в заводских, так и в эксплуатационных условиях.

Для проведения технических обслуживании и текущих ремонтов управления механизации должны располагать эксплуатационными базами механизации.

Технические обслуживания и текущие ремонты могут производиться как на местах работы, так и на базах механизации.

Капитальный ремонт сложных строительных машин (экскаваторов, скреперов, бульдозеров, кранов и т. п.) должен производиться, как правило, на специализированных ремонтных заводах. Специализированные заводы капитального ремонта должны обеспечивать потребность в ремонтах машин всего экономического района независимо от ведомственной принадлежности машин.

В целях сокращения простоев машин в ремонте и повышения технического уровня ремонта строительным министерствам и ведомствам установлены задания по уровню централизованного капитального ремонта наиболее массовых строительных машин.

Источник

Ремонт дорожно-строительной техники в Москве

  • диагностику технического состояния (выявление неисправностей, оценку износа узлов, деталей и механизмов на территории заказчика в Москве или МО);
  • техническое обслуживание спецтехники;
  • все виды ремонта дорожно-строительной техники (текущий, капитальный, с выездом на место эксплуатации).

Стоимость ремонта дорожно-строительной техники

Наименование Стоимость
Выезд специалиста на диагностику тяжелой техники (катки, асфальтоукладчики) по Москве и ближайшее Подмосковье 7 500 руб.
Выезд специалиста на диагностику тяжелой техники (катки, асфальтоукладчики) в регионы Зависит от отдаленности региона
Итоговая стоимость Определяется после того, как произведены диагностические работы и выявлена причина поломки.

Ремонт и техническое обслуживание дорожно-строительной техники

В «ЮнионТехно» капитальный ремонт дорожно-строительной техники включает в себя:

  • полную разборку и дефектацию;
  • зачистку всех элементов от ржавчины, грязи, масел масляных и топливных баков, емкостей для смачивающей жидкости с применением водоструйной машины сверхвысокого давления;
  • пескоструйную обработку всех окрашенных элементов;
  • восстановление агрегатов и узлов;
  • замену рулевого управления;
  • полную замену изношенных агрегатов и деталей на новые;
  • замену планетарных редукторов отечественного производства на импортные;
  • восстановление или полную замену двигателя;
  • замену электрооборудования и крепежей;
  • проведение приемо-сдаточных испытаний;
  • замену РВД — рукавов высокого давления и многое другое.

В любой момент наши заказчики могут получить консультацию специалистов по вопросам ремонта дорожно-строительной техники. В процессе общения, как правило, выявляется оптимальное решение по конкретной ситуации. В своей работе мы используем современный инструмент и оборудование, что позволяет выполнять работы любой сложности в максимально сжатые сроки.

За дополнительной информацией обращайтесь по номеру в Москве +7 (495) 641-50-56.

Источник

Планирование и выполнение капитального ремонта строительных и дорожных машин

Изучение производственной структуры авторемонтного предприятия и технологической схемы капитального ремонта машин. Расчет производственной программы ремонтного предприятия. Обоснование площадей цехов и технологическая планировка участков производства.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 25.07.2013
Размер файла 145,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Планирование и выполнение капитального ремонта строительных и дорожных машин

1. Проектирование автотранспортного предприятия

1.1 Производственная структура предприятия

1.2 Схема КР машины

1.3 Расчет производственной программы ремонтного предприятия

1.3.1 Годовой фонд времени рабочего

1.3.2 Годовой фонд времени рабочего поста

1.3.3 Годовой фонд времени работы оборудования

1.3.4 Определение годового объёма работ

1.4 Расчёт показателей проектируемого цеха

1.4.1 Определение количества рабочих

1.4.2 Расчет оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха

1.4.3 Расчет площадей производственных помещений

1.4.4 Расчет площадей административных и бытовых помещений

Читайте также:  Перечень работ за счет взносов капитального ремонта

1.4.5 Расчет площадей складских помещений

1.5 Разработка генерального плана

1.5.1 Схема грузопотоков

1.5.2 Схема генерального плана

1.5.3Технологическая планировка производственных участков

производственная программа капитальный ремонт машина

На современном этапе развития строительного и дорожного машиностроения весьма актуальными проблемами являются повышение надежности и долговечности изготавливаемых машин, рост эффективности их производства. Необходимость создания машин с более совершенным уровнем качества при наименьшей себестоимости их изготовления ставит перед машиностроителями задачу непрерывного совершенствования технологии производства на базе новейших достижений науки и техники.

Эффективность использования и качество функционирования дорожно-строительных машин определяется уровнем их надежности. Общая продолжительность простоев дорожно-строительных машин и оборудования в техническом обслуживании и ремонте составляет значительную долю годового фона рабочего времени.

Потери, связанные с обеспечением долговечности и безопасности строительных машин за период эксплуатации в несколько раз превышают их первоначальную стоимость.

Параллельно с развитием технологии машиностроения совершенствовались технологии и организация ремонта машин.

В нашей стране действует система планово-предупредительного обслуживания и ремонта машин. Внедрение этой системы обеспечило повышение производительности машин, улучшение их технического состояния, сократило простои машин в ремонте. Однако, показатели надежности и долговечности машин после капитального ремонта, как правило, ниже таких же показателей новых машин, значительная трудоёмкость и стоимость ремонта. С целью улучшения качества ремонта т повышения технико-экономических показателей ремонтных предприятий следует стремиться к доведению технического уровня технологии организации машиноремонтного производства до уровня машиностроительного.

Опорные колеса гусеничного трактора

1. Проектирование авторемонтного предприятия

1.1 Производственная структура предприятия

Структура авторемонтного предприятия (АРП) определяется в основном производственной программой, объёмом и характером выполняемых ремонтных работ, а также группой предприятия по оплате труда.

Наибольший перечень работ и соответственно наиболее развитая организационная структура характерна для предприятий серийного типа по КР полнокомплектных автомобилей, к которым относится предприятие, данное в задание.

Организационная структура такого предприятия включает руководство (директор, главный инженер, заместитель директора), подразделения управления производством (производственно-диспетчерский отдел), службы и подразделения главного инженера (службы главного конструктора, главного технолога, главного механика и главного энергетика, отдел механизации и автоматизации производственных процессов, заводская лаборатория), подразделения обеспечения производства (бухгалтерия, планово-экономический отдел, отдел технического контроля, отдел труда и заработной платы, отдел кадров), подразделения снабжения и сбыта (административно-хозяйственный отдел, отдел снабжения, отдел сбыта, транспортный отдел и д.р.), производственные подразделения (основные производственные цехи или участки, службы вспомогательного производства и склады)

Производственные подразделения АРП — это 5 цехов: разборочно-моечный, сборочный, моторный цех, кузнечно-термический и слесарно-механический. Ниже приведена схема структуры управления АРП рис.1 и производственная структура на рис.2.

Рис.1 Структура управления АРП

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис.2 Производственная структура

Рассмотрим технологический процесс КР грузового автомобиля. С принятого в ремонт автомобиля снимают аккумуляторную батареи, приборы питания и электрооборудование и направляют его на площадку хранения ремонтного фонда. После этого автомобиль буксиром переводят на транспортирующий конвейер поста мойки. После наружной мойки автомобиль подают на пост предварительной разборки, где с него снимают платформу, колеса, спинки и сиденья, стекла, обивку и арматуру кабины, и саму кабину, а также топливные баки. Снятые части направляют на соответствующие посты для ремонта. Следующий комплекс работ: повторная мойка, слив масла из картеров двигателя, коробки передач, заднего моста, механизма управления и выпаривание картеров с помощью водяного пара.

Перемещаемый транспортером автомобиль в дальнейшем поступает на посты полной разборки. Здесь с него снимают механизм управления, силовой агрегат, карданные валы, передний и задний мосты, узлы подвески и привод тормозной системы. Все снятые агрегаты направляют на специализированные участки (цеха) и посты для последующего ремонта. После ремонта раму автомобиля моют и отправляют в ремонт.

Рассмотренные группы работ составляют первый этап КР автомобиля — его разборку и мойку. Второй этап — это ремонт агрегатов и узлов. На этом этапе выполняются: разборка агрегата (узла), мойка и очистка деталей, деффектация их, восстановление достигших предельного состояния деталей, сборка агрегата (узла), его испытание, обкатка и окраска.

После разборки агрегата узлов наружные и внутренние поверхности деталей подвергают мойке и очистке от таких загрязнений как нагар, накипь, старая краска, продукты коррозии, коксовые и смолистые отложения.

Читайте также:  Капитальный ремонт уникальных объектов

В результате деффектации и сортировки деталей выясняется возможность их последующего использования в агрегате или узле, определяется объём и характер восстановленных работ, и количество новых потребных деталей.

Восстановление деталей является основным видом работ на ремонтном предприятии. Сборка узлов и агрегатов, как и восстановление деталей, представляет собой важнейшее условие обеспечения необходимого качества ремонта при оптимальных производственных затратах. На сборку детали подаются комплектами. Комплектование деталей выполняют комплектовочные отделения. Сборку деталей производят на поточных линиях других агрегатов — на специализированных постах.

Испытание агрегатов и узлов проводится с целью проверки качества их сборки и соответствия выходных характеристик требованиям технических условий на ремонт, а также для обеспечения предварительной приработки подвижно-сопряженных деталей.

Окраска отремонтированных агрегатов и узлов производится, как правило, после испытания и устранения дефектов перед общей сборкой автомобиля. Окраску платформы и кабины выполняют сразу после восстановления: колеса окрашивают до сборки (шиномонтажных работ). После испытаний и окраски агрегаты и узлы предъявляют представителю отдела технического контроля. Отремонтированные агрегаты и узлы в последующем направляют на общую сборку автомобиля через промежуточные цеховые кладовые или минуя их.

Третьим этапом технологического процесса КР автомобиля является общая сборка. Общая сборка ведется из отремонтированных агрегатов и узлов на специализированных постах или на поточных линиях. После общей сборки автомобиль заправляют топливом и подают на испытания, представляющие собой четвертый этап технологического процесса КР. Испытание проводятся пробегом или на испытательных стендах с беговыми барабанами. Во время испытаний производятся необходимые регулировки и устраняют обнаруженные неисправности. После испытаний в дорожных условиях автомобиль подвергается мойке. При обнаружении в ходе испытаний неисправностей, не устранимых регулировкой, автомобиль направляют на пост устранения дефектов. Полностью исправный автомобиль при необходимости подкрашивают и сдают представителю отдела технического контроля или непосредственно заказчику.

Рис.3 Схема КР машины.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Годовые фонды времени.

Номинальный годовой фонд времени служит основой для определения действительных фондов времени и определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочей смены. Все составляющие режима работы кроме количества смен установлены трудовым законодательством. При пятидневной рабочей неделе количество дней рабочих в году 253 с продолжительностью 8 часов.

Номинальный фонд времени:

Действительный и годовой фонд рабочего времени определяется как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени. Тдф=1780 ч.

Неизбежные потери рабочего времени учитывают продолжительность профессиональных и учебных отпусков, отпусков по болезни, а также отпусков связанных с выполнением государственных обязанностей и другим уважительным причинам.

Расчет годовых объемов работ

Трудоемкость объемов ремонта исчисляется как:

k1 — коэффициент приведения учитывающий годовую производственную программу предприятия, k1=1; k2 — коэффициент приведения учитывающий типы, модели, модификации автомобилей и агрегатов, k2=2; k3 — коэффициент приведения учитывающий количество ремонтируемых на территории автомобилей и агрегатов, k3=1;

k4 — коэффициент приведения учитывающий соотношения в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и агрегатов, k4=1,03; k5 — коэффициент приведения учитывающий соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов входящих в силовой агрегат или комплект прочих агрегатов, k5=1;

tэ — трудоемкость агрегата или автомобиля для эталонных условий, tэ=155.

Годовой объем работ — это время необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятия.

Годовой объем работ определяется в человекочасах по трудоемкости объекта ремонта по формуле:

Тг=650·0,95 . 900=555750 ч/час.

1.3 Расчёт производственной программы ремонтного предприятия

1.3.1 Годовой фонд времени рабочего

Номинальный для всех специальностей цеха

Ф н.р. = [ K — ( В + П) ] t см — Пр = [ 365 — (104 + 10 ) ] х 8 — 3 = 2005

где : К — количество дней в году

В — количество выходных дней в году

t см — продолжительность смены (8час.)

Пр — количество часов на которые сокращен рабочий день в праздничные дни.

Действительный фонд рабочего времени.

Ф д.р. = (Ф н.р. — t x t см) х В

t — Продолжительность отпуска

В — Коэффициент потери времени по уважительной причине

1. Для гальваника и термиста

Ф д.р. = ( 2005 — 18 х 8 ) х 0,97 = 1805,17 ч.

2. Для кузнеца и сварщика

Ф д.р. = ( 2005 — 24 х 8 ) х 0,97 = 1758,61 ч.

Расчёты по определению фондов времени рабочих по профессиям сводят в таблицу 1

Источник